内蒙古净化工程-洁净室施工技术复杂，专业性强。它不仅要综合考虑产品生产过程的工艺要求，以及生产设备特点、净化空调系统和室内气流流型、各类管线系统安排等因素，还要着重解决好实现产品生产要求的洁净环境，统筹安排好各专业技术在平面与空间布局上出现的矛盾。本成套施工技术重点介绍了洁净室的关键技术，它主要包括如下：


1.2.1洁净室建筑装饰施工技术：

洁净室建筑装饰主要采用彩钢板围护结构施工技术。它具有板材规格标准，设计施工方便；板面平整度好，不易积尘，接缝少，无需面层二次装修，色彩丰富、舒适；具有一定的抗压抗剪强度，开孔方便，安装快速等一系列优点。彩钢板围护结构分为吊顶与隔断。在施工过程中，彩钢板接缝的宽度，缝隙的打胶处理，阴阳角的施工方法，固定窗及传递窗的选型及安装方法，风口、灯具、管道、设备等的开洞及洞口四周的处理，专业交叉施工之间的配合等技术是彩钢板围护结构施工的关键技术。

它主要包括施工准备，抄平放线，吊顶板吊点放线，固定吊点，安装吊筋，安装地槽，安装彩钢板隔墙，安装吊顶彩钢板，安装阴阳角圆弧铝配件、风口、灯具、烟感等开孔，揭膜打胶，自检清理等。

1.2.2环氧地面施工技术

环氧自流平地面是一种高质量的树酯地面，是目前新建、改扩建净化工程中最普及的地面。环氧自流平成膜厚度一般选择2～3mm。底层处理剂及中间层环氧胶泥施工的好坏是环氧树酯面层能否达到玻璃面般效果的决定因素。地面分格缝的处理技术是自流平施工的难点。

主要包括基层处理，基层验收，底层处理剂，第一遍中间层环氧胶泥、实干打磨，第二遍中间层环氧胶泥、实干打磨，第三遍环氧层环氧胶泥、实干打磨，涂底漆，涂面漆，固化养护等工序。

1.2.3洁净风管施工技术

洁净风管的施工质量是洁净区洁净度能否得到保证的决定性因素。在净化风管的施工过程中，对风管预制场地的平面布置要合理，场地要清洁，板材的脱脂清洗要彻底、风管制作咬口结合要紧密、法兰的密封性好、保温材料不起尘；同时风管漏光（风）检验及对漏光（风）点的处理方法、风管部件安装、高效过滤器的安装、系统调试等将是净化风管施工的关键。

1.2.4卫生管道安装技术

1.2.4.1管线的布置排列紧凑且同时考虑管道的拆洗、消毒、维修等生产要求。

1.2.4.2进入车间内的管道除了按工业管道的施工要求进行除锈、脱脂、防腐等处理外，管道表面要擦拭，管口要及时进行封堵，管道尽量在洁净室外预制，减少洁净室内施工量，分段预制组装好的管道两端应用塑料布或盲板封闭。

1.2.4.3为了保持洁净室内的环境，增加洁净室内的有效空间，各种管道的干管均应尽量敷设在技术夹层或技术夹道内，引入洁净室内的管道支管、各种物料管道宜明设，便于拆洗、消毒等。

1.2.4.4穿过洁净室的楼板和墙壁时应设套管，套管内不得有接头，管子与套管之间必须用不燃和不产尘的材料密封，如自熄聚苯乙烯等不燃塑料，套管端头用法兰罩封严。

1.2.4.5洁净室内管道外表面的保温材料，应采用不产尘的、不燃或难燃的保温材料，保护壳采用不生锈的金属保护壳，保护壳缝隙应作防水，防消毒剂侵蚀等密封处理。

1.2.4.6管道连接时所用的垫片或填料应采用聚四氟乙烯或硅胶等无毒、不起尘的垫片。禁止使用铅油麻丝、石棉板等，填料外露部分必须清理干净。

1.2.4.7管道的焊接：碳钢管一般采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面，不锈钢管采用氩弧焊，内充氩气保护。

1.2.4.8管道安装时必须考虑其拆洗、消毒、不积尘等特点。进入洁净室内的管道末端在经过试验，清洗合格后再安装高效过滤器与设备相连。吹洗时管道需接到室处。

1.2.5洁净室综合效能调试技术：

洁净室综合效能调试是对净化区域的舒适度、是否为相对正压、能否保持室内的洁净度、温度、湿度等进行的综合效能测试。主要包括：

1)室内空气中含尘浓度或有害气体浓度与排放浓度的测定。

2)吸气罩罩口气流特性的测定。

3)除尘器阻力和除尘效率的测定。

4)空气油烟、酸雾过滤装置净化效率的测定。

5)送回风口空气状态参数的测定与调整。

6)空气调节机组各功能段的性能测定与调整。

7)室内噪声的测定。

8)室内温度、相对湿度场的测定与调整。

9)室内静压测定和调整。

10)室内机组各功能的性能的测定和调整。

11)室内温度相对湿度场的测定和调整。

12)室内气流组织的测定。

13)生产负荷状态下室内空气洁净度等级的测定。

14)室内的浮游菌和沉降菌的测定。

15)室内自净时间的测定。

第一章   净化工程的设计验证

从图纸会审方面就洁净室设计认证作个探讨,经过图纸会审可以使施工单位对洁净室的施工有一个清晰的认识，对洁净厂房施工的各种技术要求、产品生产过程特点等有一个全面的了解，（包括洁净室的空气净化和水、汽、气、化学品的纯化技术，各类高纯介质的储运技术），特别是要综合处理好洁净室的建筑设计与洁净室的工艺设计、空气净化设计之间的相互协调问题，诸如顺应生产工艺流程、安排好人流与物流，洁净室的气流组织、建筑的气密性和建筑装饰的适应性等等。洁净厂房内往往要敷设大量的风、水、各类气体、各类电气线路等管线，这就要求施工人员对各类管线布局的合理、生产使用的方便与安全、对洁净室气流的影响、观瞻的整齐、检修的便利等方面进行认真的综合安排。这样才能较好的解决在工程施工中遇到的各种具体技术问题，减少人为差错，在整个施工过程中能够按照设计要求进行，并最终满足验收要求。

2.1对工艺管道专业的要求

2.1.1有空气洁净度有要求的区域，工艺管道的干管宜敷设在技术夹层、技术夹道中，需要拆洗、消毒的管道宜明敷，易燃、易爆、有毒物料管道也宜明敷，如敷设在技术夹层、技术夹道内，应采取相应的通风措施。

2.1.2干管系统应设置必要的吹扫口，放净口和取样口。

2.1.3洁净管道材料宜采用低碳优质不锈钢或其他不污染物料的材料。

2.1.4工艺管道上的阀门、管件的材料应与所在管道的材料相适应。

2.1.5洁净室内采用的阀门、管件除满足工艺要求外，应采用拆卸、清洗、检修均方便的结构形式。

2.1.6管道与设备宜采用金属管材连接，如需用软管时，应采用可靠的柔性接管。

2.1.7技术夹层、技术夹道中的干管连接宜采用焊接。

2.1.8管道与阀门连接宜采用法兰、螺纹或其他密封性能优良的连接件。凡接触物料的法兰和螺纹的密封应采用聚四氟乙烯。

2.1.9穿越洁净室墙、楼板、顶棚的管道应设置套管，套管内的管段不应有焊缝、螺纹或法兰。管道与套管之间应有可靠的密封措施。

2.1.10洁净室内少敷设管道，引入洁净室的支管宜暗敷。

2.1.11洁净室内的管道应排列整齐，尽量减少阀门、管件和管道支架。

2.1.12洁净室内的管道应根据其表面温度，发热或吸热量及环境的温度和湿度确定其保温形式。冷保温管道的外壁温度不得低于环境的露点温度。

2.1.13管道保温层表面必须平整、光洁、不得有颗粒性物质脱落，并宜用金属外壳保护。

2.1.14洁净室内的管外壁均应有防锈措施。洁净室内的各类管道均设置指明介质及其流向的标志。

2.2对建筑装饰专业的要求

2.2.1洁净区应设置技术夹层或技术夹道，用以布置送、回风管和其他管线。

2.2.2有防爆要求的洁净室宜靠外墙布置。

2.2.3洁净室内墙壁和顶棚的表面，应平整、光洁、不起尘，避免眩光，耐腐蚀，阴阳角均宜作成圆角。当采用轻质材料隔断时，应采取相应的防碰撞措施。

2.2.4洁净室的地面应整体性好、平整、耐磨、耐撞击，不易积聚静电，易除尘清洗。水磨石地面的分隔条宜采用铜条。

2.2.5洁净厂房夹层的墙面、顶棚均宜抹灰。需在技术夹层内更换高效过滤器的，墙面和顶棚宜增刷涂料饰面。

2.2.6当采用轻质吊顶（非彩钢板材料）作技术夹层时，夹层内应设置检修走道并宜通达送风口。

2.2.7洁净室和人员净化用室的外墙上的门窗，应有良好的气密性，能防止空气的渗漏、水汽及结露。

2.2.8洁净室内的门、窗造型要简单、平整、不易积尘、易于清洗。门框不应设门槛。洁净区域的门、窗不应采用木质材料，以免生霉长菌或变形。

2.2.9洁净室的门宜朝空气洁净度较高的房间开启。并应有足够的大小，以满足一般设备安装、修理、更换的需要。

2.2.10洁净室的窗与墙面宜平整，不留窗台。如有窗台时宜呈现斜角，以防积灰并便于清洗。

2.2.11洁净室内墙面与顶棚采用涂料面层时，应选用不易燃、不开裂、耐腐蚀、耐清洗、表面光滑、不易吸水变质、生霉的材料，如环氧树脂漆或彷搪瓷涂料等。

2.3对净化空调专业的要求

2.3.1空气洁净度100000级及高于100000级的空气净化处理，应采用初效、中效、高效过滤器三级过滤。

2.3.2洁净室内产生粉尘和有害气体的工艺设备，应设单独的局部排尘和排风装置。

2.3.3含有易燃、易爆物质的局部系统应有防火、防爆措施。

2.3.4风管断面尺寸应考虑对内壁的清洁处理，并在适当位置设清扫口。

2.3.5净化空气调节系统的新风管、回风管、应设调节阀，通风机的吸入口处和需要调节风量处，应设调节阀，洁净室内的排风系统，应设置调节阀，止回阀或密闭阀，总风管穿过楼板和风管穿过防火墙，必须设置防火阀。

2.3.6在中效和高效的空气过滤器前后，应设置测压孔，在新风管和送回风管以及需要调节风量的支管上，应设置风量测定孔。

2.3.7风管以及风管的保温、消声材料及其粘结剂，应采用阻燃或难燃材料。

2.4对给水排水专业的要求

2.4.1洁净区域内的给水排水干道应敷设在技术夹层、技术夹道内或埋地敷设。

2.4.2洁净室内应少敷设管道，引入洁净室内的支管宜暗敷。

2.4.3洁净厂房内的管道外表面应采取防结露措施。

2.4.4给排水支管穿过洁净室顶棚、墙壁和楼板处应设套管，管道与套管之间必须有可靠的密封措施。

2.4.5洁净室内的排水设备以及与重力回水管道相连的设备，必须在其排出口以下部位设防水封装置。

2.4.6排水竖管不宜穿过洁净室。如必须穿过时，竖管上不得设置检查口。

2.4.7空气洁净度100级洁净室内不应设置地漏，10000级、100000级洁净室内，也应少设地漏；如必须设置时，要求地漏材质不易腐蚀，内表面光洁，不易结垢，有密封盖，开启方便，能防止废水废气倒灌，必要时还应根据生产工艺要求可消毒灭菌。

2.5对电气专业的要求

2.5.1在洁净厂房上夹层配线要强调的是电线、电缆管线穿过吊顶处必须进行密封处理，防止吊顶内灰尘和细菌等进入洁净室，维持洁净室的正压。

2.5.2吊顶内敷设有空调通风管道、气体动力、给水管道、电气和通信强弱电管线及桥架等，有些厂房管道纵横交错，十分复杂。需进行综合规划，制定“交通规则”。

2.5.3在通常情况下，强电电缆桥架要避让空调风管。

洁净室吊顶上的夹层较高时（如1.8-2m及以上）,吊顶内须设照明和维修插座，按规范规定还须设置火灾报警探测器等。

2.5.4洁净度要求严格的洁净厂房，洁净室的上下部设置技术夹层，此时下部技术夹层可用作回风静压室。敷设的静压室内的管线、电缆、母线安装敷设前要事先进行清洁处理，并便于日常清洁。

2.5.5洁净厂房内大型配电屏、配电箱一般不应设在洁净区内，而安装在技术夹层、技术夹道内或专用配电房内，电气线路的接线盒或拉线盒应安装在洁净室毗邻的对洁净度无要求或要求相对较低的区域。

2.5.6洁净室内的终端电器箱为防止积尘，便于清扫常采用暗装。暗装终端电器箱的面板应与建筑装修标准、墙体颜色、美观整齐相协调。

2.5.7洁净间常用水冲洗，因此环境比较潮湿，插座、开关等应选用防水密闭型，嵌墙式安装。并适应提高其安装高度。

2.5.8进出终端电器的线缆管应采用镀锌钢管，管道穿墙处必须进行密封处理。洁净室内露出的线缆管的端口应进行封堵处理，防止水汽进入，且利于维持洁净室的压差。

2.5.9洁净厂房内一般工作间照明应无阴影、均匀、以保证操作人员准确无误地操作，灯具采取均匀布置。根据房间大小，照度高低和工艺布置，灯具布置可采取不连续条形、连续光带形。通常，吊顶上除灯具外还有送、排风口或高效过滤器风口，它们的位置受气流组织需要及风管走向所限，一般情况下，灯具布置宜给予优先，冲突时需与暖通专业协调解决，避免灯具布置太靠近墙壁或偏离工艺生产线操作位置。此外，还应与建筑专业充分协商，在满足照度要求的前提下求得兼顾美观等多方面要求的最佳方案。

2.5.10灯具的选型和安装上宜选用吸顶式，与顶棚接缝处应用密封胶密封。灯具安装缝隙要采用可靠的密封措施，防止顶棚内非洁净空气漏入室内。为了保证洁净度，洁净室应禁用无封闭罩格棚式灯具。

第二章   关键技术

3.1洁净室建筑装饰施工技术

3.1.1前言

洁净室的建筑装饰施工应在厂房屋面防水工程和外墙结构完成，外门、外窗安装完毕，主体结构工程验收后才能进行。目前国内洁净室大多数采用金属壁板装配式结构，但也有采用砌墙，抹灰墙面等形式。本方案主要叙述采用彩钢板围护结构施工技术。彩钢板围护组装的墙板、顶棚具有①板材规格标准化，方便设计施工；②板面平整度好，不易积尘，用于洁净室内隔墙、顶棚，其接缝大大减少，无需面层二次装修，一般在组装、填缝后，撕去保护薄膜即可清洗使用，且色彩丰富、舒适；③彩钢板具有一定的抗压抗剪强度，一般彩钢板顶棚可不需铺设检修走道，顶面平整、开孔方便，高效过滤器风口、灯具等安装方便；④可做到快速安装，板厚仅为砖墙一半左右，增加了使用面积；⑤彩钢板施工与其它专业配合性好等一系列优点。从工序看，净化车间彩钢板围护结构施工最关键的一步是在设计院设计的净化车间平面图基础上，进行围护结构二次设计排版，以及配绘相应的节点详图，编制成专门的施工图纸并附详细说明。围护结构二次设计排版施工图必须依据：设计院设计的最终版净化车间平面布置图；《洁净室施工及验收规范》（JGJ71-90）；业主的有关房间修改变更。施工图经业主审批之后，方可进入后续一系列工作，包括材料、工机具、劳动力的组织工作。

 彩钢板围护结构分为吊顶与隔断。在施工过程中，彩钢板接缝的宽度，缝隙的打胶处理，阴阳角的施工方法，固定窗及传递窗的选型及安装方法，风口、灯具、管道、设备等的开洞及洞口四周的处理，专业交叉施工之间的配合等技术是彩钢板围护结构施工的关键技术。

3.1.2主要施工程序及施工方法

3.1.2.1施工程序

施工准备→抄平放线→吊顶板吊点放线，固定吊点、安装吊筋→安装地槽→安装彩钢板隔墙（与安装各专业协调配合）→安装吊顶彩钢板（与安装专业协调配合）→安装阴阳角圆弧铝配件（除地面圆弧铝配件在自流平施工前安装完）→风口、灯具、烟感等开孔→揭膜打胶→自检清理→竣工验收。

对设备安装有影响的部位预留孔洞，待设备进入车间定位后，再恢复彩钢板围护结构。

3.1.2.2施工准备

施工准备工作对于保障净化车间围护结构顺利按计划施工，起到重要作用。

1）技术准备：

结合现场实际情况，熟悉彩钢板围护结构二次设计排版施工图，根据工程总计划，编制围护结构施工计划并制定阶段性控制点，对所有参与施工人员进行技术交底，使其了解净化车间彩钢板围护结构工程情况、安装步骤、安装工艺、技术要点以及与工艺设备专业，工艺管道，通风空调，电气仪表专业的协调配合注意点。

2）材料准备

根据业主审批的净化车间彩钢板围护结构二次设计排版图，统计采购材料量，选用样品经业主同意后，才能将彩钢板及相关配套门窗材料采购至现场。

选用优质的彩钢板，对于保证整个彩钢板围护结构质量起到重要影响，彩钢板在加工、运输、施工过程注意防止破坏，划伤等现象，以免影响其美观和外表质量。其它配套材料如不锈钢双层固定窗、传递窗、铝材等材料也必须选用优质材料，包装保护好。

3）施工机具准备

施工工机具也是保证工程质量、进度的重要因素，根据工期要求和彩钢板工程量大小，对切割机、电剪刀、截板机、电钻等使用频率高的工机具，选用精度高、性能优的名牌或进口工具；另一方面配备充足的数量，保证施工需要。

4）现场要求

⑴净化车间彩钢板围护结构工程施工严格按照《洁净室施工及验收规范》（JGJ71-90）中洁净室施工程序进行，必须在土建外门窗安装、吊顶内工艺管道、通风空调、电气仪表安装，包括试压保温全部结束，并在室内地面、墙、柱、空间彻底清扫，达到清洁无尘后方可施工。

⑵对土建外围护的要求：铝合金外窗全部应为固定窗；洁净区外普通走道内墙抹灰应为高级抹灰；水泥基面平整度偏差严格控制在5mm内（用2米靠尺检验）。

⑶净化车间装修工程作业对环境卫生提出非常高的要求，必须派专人，配备清洁工具，每天定时清理。

⑷除做好交叉作业协调外，还必须做好成品保护工作。

3.1.2.3抄平放线

⑴核查原有地面标高，用2米靠尺检验，误差在5mm内即为合格，不合格处必须采取打磨等措施，合格后进行放线工作。

⑵根据设计院设计的净化车间平面布置图，放出净化车间四周走廊外围护隔墙线，并用经纬仪校验此线的直线度，再以此为基准放出内墙轴线。

⑶用经纬仪将彩钢板隔墙轴线测绘至吊顶板，以此为基准点，确定吊筋位置。

⑷用水平仪测定净化车间外走道四周砖墙上的吊顶线水平位置，做到四周吊顶面在同一水平面上，误差不超过5mm。

3.1.2.4吊点、吊筋及吊顶配件的安装

连杆用牙条作拉杆，一头用螺栓与钢结构连接，一头套丝100mm与花兰调节螺丝连接。花兰螺丝另一端用吊钩与专用钢梁连接（专用钢梁用于固定连接吊顶板）。

3.1.2.5隔墙板安装

⑴根据弹好的隔墙轴心线，用塑料胀杆螺丝固定地槽铝，螺丝间距400～500mm，呈梅花形布置。其中防爆区的地槽铝全部用Φ8mm镀锌胀杆螺栓固定。

⑵由于彩钢板连接是企口式，安装时由一个固定点安装起，逐块拼接，安装时要做到上下垂直水平，板与板之间的接缝严密。企口内采用专用的聚苯乙烯树酯发包胶充填，做到充实为止，从而保证严密性。

⑶隔墙板安装时按照二次设计排版图预留门窗洞。

⑷因为隔墙内管线多为电气插座、仪表配管，在安装时一定要及时与电气仪表专业协调配合好。

⑸隔墙安装形成后必须做到牢固、垂直、平整（除了用靠尺吊线，必要时用经纬仪检验）彩钢板隔墙之间缝隙大小必须一致，保证整体严密性和外观一致性。

3.1.2.6吊顶板安装

⑴根据二次设计吊顶板排版布置图，组装吊顶板要往固定一个方向安装，从第一块板起要测好它的对角度及吊顶板的水平度，之后每一块逐块拼接。两板之间企口一定要接触紧密，板缝一致。

⑵吊顶板施工时必须做到上一块板固定牢固后才能进行下一块的安装，吊顶板下面在安装时用平木板顶撑顶部，以防损坏顶板。

⑶吊顶板面用专用钢梁固定，钢梁另一端用花兰调节螺丝与牙条连接。对于大跨度的车间，两块彩钢板必须用专用“T”形铝连接。

⑷吊顶板及吊筋等配件安装完，调整其水平度，保证吊顶平整无明显的高低不平现象发生，同时保证吊顶板的整体强度，能上人行走。

3.1.2.7彩钢门、铝合金固定窗、传递窗安装

⑴彩钢门：

门框采用铝合金框料，门扇采用彩钢板板面。门框加工时斗角平整，安装后的门框应做到横平竖直，保证整樘门外形美观；门扇与门框之间加密封条，门扇与地面之间加扫地条以保证整个门的密封性能。

⑵铝合金固定窗安装：

固定窗中空玻璃安装时，必须保证两块玻璃中间擦拭干净无污点，然后加密封条以保证其气密性。

⑶传递窗安装：

传递窗是用在两个不同洁净室环境的物品互相转换的中转站，防止不同洁净等级区域气流窜扰，保证各自区域气压分布状态稳定。净化车间传递窗，采用机械连锁型不锈钢传递窗，具有窗与窗自动联锁，确保了不同区域的切实隔离。传递窗的安装须做到牢固、严密和美观。

3.1.2.8圆弧型铝安装

⑴净化车间走道砖墙与地面，砖墙与吊顶板，彩钢板墙与地面，彩钢板墙与彩钢板吊顶的交接处均采用R=55度圆弧形铝材连接，在三面交接处，采用专门的三维圆角，以保证密封性、不积尘、美观。

⑵根据净化车间彩钢板施工顺序，地面圆弧铝尽可能在自流平地面环氧胶泥中间层完工后3天做完，这样能保证圆弧型铝与自流平地面连接的严密性和美观性。

3.1.2.9送回风口开洞

这是彩钢板围护结构工程后期工作中重要一步，开错或开偏一个风口洞，影响到整体吊顶布置质量，可能造成相当大的返工。

开孔前必须与空调专业配合好，先在顶板画好线，确认同一房间同一走廊的中心线，成统一一条直线。孔洞开好，四周用槽铝嵌边，一方面做到加固彩钢板；另一方面做到密封，防止空调运行过程中，聚苯乙烯树脂碎料进入净化车间，造成不必要的质量问题。

3.1.2.10揭膜打胶

揭膜、打胶（采用硅酮胶）是保证净化彩钢板围护结构工程外观质量的重要因素。揭膜之后，打胶之前，对彩钢板之间的隙缝要彻底清理干净，以免缝内有灰尘使胶与彩钢板之间的粘接力不强。打完胶后做到表面均匀一致，既美观又反映整体工程的水准，不允许出现漏打和气孔现象。

3.1.3需注意的问题

3.1.3.1在整个净化车间土建主体封顶后，须对所有的净化装修（包括彩钢板和自流平地面等）、工艺设备及管道、给排水、通风空调、电气仪表专业进行会审，重点是确认安装基准线和工艺设备进场路线。

3.1.3.2净化车间彩钢板围护结构施工要求安装工程各专业的配合性强，特别是电气专业的开关、插座的开洞配合。

3.1.3.3净化车间彩钢板围护结构施工过程中，特别注意车间的清洁卫生和成品保护，局部的一点破损将导致整块板材的报废。

3.1.3.4风口划线开洞是彩钢板围护结构中施工的关键工序，必须依照整个房间统一美观布置的原则，在确认风口划线尺寸定位没有问题的情况下，才能进行风口开洞工作。否则，将导致大面积彩钢板报废、返工。

3.1.3.5净化车间彩钢板围护结构施工是整个净化车间施工的一个重要部位，必须在净化车间统一的计划下进行施工，安装之后的质量检验工作须在揭膜打胶之前严格执行。

3.1.3.6成品的保护

建筑装饰施工完毕后，其它专业未必均已完成，因此必须要对成品进行保护。不然，对整个工程的质量将造成不良影响。

        首先应建立出入管理制度，严格控制人流和物流，以防划伤或污染已完成的建筑装饰。其它专业必须在围护结构上开孔时，应进行协商讨论，并应考虑防污染或清洁措施的可行性，在得到有关人员的许可方可进行。注意，严禁硬物碰撞顶板、墙板、地面等建筑装饰成品。

3.2地面装饰施工技术

    3.2.1前言

        洁净地面的施工应符合下列条件：①根据生产工艺的不同，洁净地面应满足生产工艺要求。②洁净地面应平整、耐磨、易清洗，不易积聚静电，避免眩光，不开裂等。③地面垫层宜配筋，潮湿地区垫层应采取防潮构造。设计时要对洁净区地面进行重点考虑。目前国内洁净地面常有以下几种：

3.2.1.1水磨石地面

它具有整体性好、光滑、耐磨、不起尘、容易清洗、防静电、无弹性等特点。但由于施工周期长、难度相对较大，质量难以保证。目前只用于一些洁净要求不高的车间，如原材料堆放车间，提取车间等。

3.2.1.2涂布型地面

作为地面的材料常有聚氨酯涂料、环氧树酯、聚酯等。它具有表面光洁、耐水、耐油、耐腐蚀与耐磨、易于施工等特点。有涂层施工法或自流平施工法或胶泥施工法。经过对比及多方面的验证，近年来，环氧自流平树酯地面已越来越多的应用于洁净室工程的地面。它作为一种高质量的树酯地面，是目前新建、改扩建洁净室工程最普及的地面。对净化车间顺利通过验证，起着重要的作用。

根据以往工程的施工经验，结合部分施工资料，现将这种地面的特性、适用范围、施工关键技术等给予介绍。

环氧自流平对地面基层的质量要求非常高，要求平整、清洁、干燥。底层处理剂及中间层环氧胶泥施工的好坏是环氧树酯面层能否达到玻璃面般效果的决定因素。地面分格缝的处理技术是自流平施工的难点。环氧自流平成膜厚度可选择2～3mm，3mm厚度成型效果较佳。业主可根据自己的喜好选择任何颜色，但净化级别不同的房间最好选用不同的颜色。自流平施工结束后在25度气温下需固化养护7天以上，冬期养护要适当延长。

3.2.2产品特性

3.2.2.1环氧自流平树酯地面采用小分子低黏度环氧树酯，配以活性稀释剂，高品质的助剂，采用先进的加工工艺制成；

3.2.2.2以活性稀释剂代替传统的溶剂稀释，无毒、无挥发性物质，符合环保要求；

3.2.2.3采用高品质固化剂，使环氧自流平树酯地面的施工在质地及观感上有了极度大的提高，其一次成膜的厚度可根据不同的工艺要求达到1.5～3mm；

3.2.2.4环氧自流平树酯地面可以根据业主要求做成任何一种标准颜色。

3.2.3适用范围

3.2.3.1适用于医药工业、食品工业等卫生要求较高的建筑物地面；

3.2.3.2适用于汽车工业、电子、仪表工业等耐磨，耐冲击的建筑物地面；

3.2.3.3适用于有耐化学品腐蚀、抗盐、抗弱酸、耐冲击的建筑物地面；

3.2.3.4适用于防油、防水、防潮要求的建筑物地面。

3.2.4主要材料的选择

3.2.4.1固化剂的选择：

这是影响自流平地平表面状况的主要原因。对于环氧自流平涂料，要达到一次施工成膜厚、短期固化后获得较高的粘接力要求，固化剂的选择是配方中最重要的工作，普通固化剂无法全部满足产品的技术要求，一般采用改性固化剂复配而成，在硬化过程中无游离胺析出。国外的自流平涂料一般情况下的固化剂有冬用、夏用、春秋用以供选择，施工完毕后的地平表面有镜面效果，如高档汽车漆无暇点，色泽均匀丰满，而反观国内大多数自流平涂料，较多的厂家一般情况下不分春夏秋冬或地区的不同，均选用同一种固化体系，从而造成自流平在不同地区的适用性较差，可能造成在同一季节不同地区自流平施工时，施工质量不能得到很好的保证；同时一般情况下表面有油斑、白化点、针孔等现象。固化剂的选择原则上应该选用2种或多种固化剂进行复配，以达到所需要的镜面效果，一般来说，复配固化剂中应该含有抗水斑与抗白化的成份，同时速度相对较快的与较慢的固化剂复配以调节固化速度。由于各个厂家主方的配方各不相同，所以用户应根据自己的配方根据地区气候差异，选用不同类型的固化剂或固化体系，使产品调节到一个最佳的适合点。

3.2.4.2活性稀释剂的选择：

国外的自流平涂料一般采用C12-C14缩水甘油醚、丙烯酸酯缩水甘油醚，能提供较好的镜面效果，而且前大多数国内厂家采用BGE等缩水甘油醚，由于BGE材料的表面张力大，造成流平性不佳；同时BGE材料的蒸汽压较高，较易挥发，在影响表面效果的同时，又不利于环保；另外由于国内市场供应的BGE大多为国产原料，由于生产控制技术水平受限，材料的纯度不高，更易造成自流平地平的表面状况的不良。

3.2.4.3自流平消泡剂的选择：

自流平材料对于涂料漆膜的要求极高，特别是厚膜的条件下，即使涂膜在有限的时间内充分流平，但又要求厚膜中的气泡迅速排出而膜表面不留下任何缺陷，因此，流平消泡剂等助剂的选择及用量是极为关键的因素。一方面通过加入各类助剂，降低涂膜成膜时的表面张力，有利于涂膜的流平和消泡，但另一方面又要防止这类助剂过多的加入会引起不相溶物，对树酯、稀释剂及填料间的粘接产生不利影响。流平消泡剂的加入对自流平涂料的漆膜的表现有重要的促进作用，一般在固化剂和活性稀释剂确定后，再在各种气候条件下作反复试验比较，并最后优化结果。

3.2.5主要施工程序和施工方法

3.2.5.1施工程序

施工条件创造→基层检查→基层处理→基层验收→底层处理剂→第一遍中间层环氧胶泥、实干打磨→第二遍中间层环氧胶泥、实干打磨→第三遍中间层环氧胶泥、实干打磨→涂底漆→涂面漆→固化养护。

3.2.5.2主要施工方法

1）施工条件创造

⑴外门安装完毕，达到封闭条件，可防蚊虫进入，有足够的临时照明设施；

⑵室内墙、顶及隔断装饰工作全部完成；

⑶除地面施工外其余专业停止工作，工机具、材料及架子等全部清除出场；

⑷配置专门的软拖鞋、扫把、吸尘器、灰刀、砂布、滚筒等工具。

2）基层检查

基层检查包括混凝土含水率的测定、平整度的测定、PH值的测定、强度的测定。因PH值、平整度、强度测定较为简便，这里不再赘述，而因含水率对涂膜的影响很大，故对其测定作一介绍。

⑴含水率测定常用方法

A塑料薄膜法（ASTM4263）：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边16小时后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过湿，不宜涂装。

B无线电频率测试法：通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。

C氯化钙测定法：测定水分从混凝土中逸出的速度，是一种间接测定混凝土含水率的方法。测定密封容器中氯化钙在72h后的增重，其值应≤46.8/㎡。

D混凝土水分排除的方法

混凝土含水率应小于9%，否则应排除水分后方可进行涂装。排除水分的方法有以下几种：

ⅰ通风：加强空气循环，加速空气流动，带走水分，促进混凝土中水分进一步挥发。

ⅱ加热：提高混凝土及空气的温度，加快混凝土中水分迁移到表层的速率，使其迅速蒸发，宜采用强制空气加热或辐射加热。直接用火源加热时生成的燃烧产物（包括水），会提高空气的露点温度，导致水在混凝土上凝结，故不宜采用。

ⅲ降低空气中的露点温度：用脱水减湿剂，除湿器或引进室外空气（引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度）等方法除去空气的水汽。

3）基层处理

⑴基层起壳、起砂处应重新返工，对于有较多凹陷、坑洞地面，应用环氧砂浆或环氧腻子填补平整；

⑵局部油污可采用喷灯烘烤去除，大面积则宜采用机械打磨清除地面上的油渍、油漆等污物；对于油污较多的地面采用酸洗法处理：用质量分数为10～15%的盐酸清洗混凝土表面，待反应完全后（不再产生气泡），再用清水冲洗，并配合毛刷刷洗，此法可清除泥浆层并得到较细的粗糙度。

⑶清除积水，保持地面干燥；

⑷使用吸尘器或漆刷将地平表面的尘埃彻底清除；

⑸局部裂缝：切出V形槽后以环氧胶泥填平，并在表面贴一到两层玻璃纤维布，再以环氧胶泥补平。

⑹地面分格缝处理：采用环氧胶泥填注，起到热胀冷缩作用，保证地面不会出现裂缝。

⑺伸缩缝的处理：缝内先嵌入PE泡沫，密实，再填注弹性密封胶，缝周围以环氧砂浆填补平整。

4）基层验收

基层施工应严格按建筑工程施工验收规范进行，经基层处理后，应满足环氧地平施工条件。

⑴地面基层要求平整、清洁、干燥（表面含水率在20mm涤度内不大于6%）；

⑵地面基层不得有起壳和较大的孔眼、裂缝、凹凸不平、起砂等现象；

⑶根据设计院及规范要求，留好地面分格缝；

⑷基层平整度用2m直尺检查，允许空隙不得大于5mm。

5）底层处理剂

⑴底层处理剂起着增加附着力，抗腐蚀性等作用；

⑵底层处理剂的配比：环氧树酯100%+稀释剂30%+适量石英砂；

⑶施工完检查有无漏涂，质量达不到要求的要重新处理；

6）第一遍中间层环氧胶泥

⑴中间层环氧胶泥能增强树酯地面抗冲击性能，同时起到打平基层作用；

⑵第一遍环氧胶泥配比：环氧树酯100%+稀释剂40%+粉填料50%+181固化剂（根据潮湿度）20%-30%；

⑶第一遍环氧胶泥24小时后进行实干打磨，打磨完即清扫干净，为第二遍环氧胶泥中间层创造条件。

7）第二遍中间层环氧胶泥

施工配比及方法同第一遍中间层环氧胶泥。

8）第三遍中间层环氧胶泥

⑴配比同上述二遍中间层环氧胶泥。

⑵第三遍是最后一遍中间层，24小时固化后，必须细致打磨找平，为自流平的平整度质量提供重要保证。所有地面打磨完，全面清洁干净后再次细致检查，有无不平整缺陷之处。

9）底漆施工

⑴环氧底漆具有触变流体特征，能很快自动流平，该底漆的粘度较小，有利于向砼地平的孔隙中渗透，增加地面的附着力；

⑵环氧底漆的配比

假设甲材料为自流平本体材料，乙材料为烯烃棕色配料，那么一般配比为甲：乙=3：1；

⑶严格按照以上配比，拌入一定粉料搅拌均匀，进行批刮，涂刮成较稀的环氧底漆一道，要求涂刮均匀、饱满，不得有漏刷处。

⑷底漆的修补与打磨

环氧底漆涂刷固化后，全面检查，如有明显凹陷处补刷找平，局部不平整打磨修正，为环氧自流平面层施工创造好的条件。

10）环氧自流平面层施工

⑴环氧自流平树酯地面一次自流层可达1mm～1.5mm，耗环氧树酯1.5kg～2.5kg/㎡，3mm厚自流平需分两次进行，第一次1mm，耗树酯1.5kg/mm2，第二次2mm，耗树酯3kg/mm2。

⑵配比

同环氧底漆

⑶使用搅拌器将物料充分混和均匀，将混和后的物料以长条状均匀倒在地表，使用橡胶刮板均匀摊开物料，厚度为1～1.5mm。

⑷使用滚筒反复滚涂，破坏可能存在的气泡，确保不存在缺陷。

11）固化养护

自流平地面施工结束在25度气温下需固化养护7天以上，冬季养护期要适当延长。在此期间，厂房全封闭，任何人不得进入。

3.2.6注意事项

3.2.6.1施工温度应高于5度，相对湿度小于85%，施工地面含水率不大于6%；

3.2.6.2产品含有易燃溶剂，因此在运输、施工、贮藏时应远离明火。配料及施工场地应有适当的通风条件。施工期间应打开门窗通风，下班应及时关闭；

3.2.6.3施工结束养护期间不得接触腐蚀介质，不可接触水，更不可重物碾压；

3.2.6.4施工人员应配带防毒面罩，防止腐蚀性气味毒害身体；

3.2.6.5无溶剂环氧树酯材料在正常施工情况下不会对人及环境带来危害，但由于固化剂为胺类材料，如接触皮肤会有刺激，应及时清洗，一旦进入眼睛应立即就医。

3.3净化风管施工技术

3.3.1前言

空气净化处理技术在我国药品、食品等生产中应用日益广泛，也日益受到各生产企业的重视，因此，在洁净室工程施工中，如何做好净化空调系统的施工显得尤为重要。

净化风管的质量是净化区洁净度能否得到保证的决定性因素。在净化风管的施工过程中，对板材的脱脂清洗、风管制作工艺、风管漏光（风）检验及对漏光（风）点的处理方法、风管部件安装、高效过滤器的安装、系统调试等是净化风管施工的关键技术。

3.3.2主要施工方法

3.3.2.1施工准备

⑴人员进场后，组织主要施工技术人员熟悉图纸，对建筑、结构和电气、给排水、暖通施工图中的管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨越交叉在图纸上出现的问题进行解决。

⑵组织施工人员学习有关规范和规程，对施工人员进行技术交底，对风管的制作尺寸，采用的技术标准、咬口方式及风管的连接方法进行明确。并对所有进入风管制作场地的人员进行净化方面的知识培训，从操作规程、衣着、使用工具、辅助材料的使用、材料的要求等方面进行教育培训。

⑶对预制加工场进行布置，根据风管制作的工序合理布置风管加工设备。风管预制场地垫好5mm厚橡胶板，以减少风管在下料、拼接等过程中的划痕。舒适性空调部分以及型钢的制作油漆作业必须与净化风管制作区域完全隔离开。风管加工场具体的面积视工程的大小而定。

⑷组织施工人员学习安全规范和有关安全规章制度，进行安全技术交底。

⑸所使用板材、型钢材料（包括辅材）应具有出厂合格证书或质量鉴定文件。

⑹制作风管及配件的钢板厚度以及辅材应符合规范及设计要求。

⑺镀锌钢板表面不得有划伤、结疤、水印及锌层脱落等缺陷，应有镀锌层结晶花纹。

⑻所有材料进场后要分类堆放整齐，并作好相应的标识。

3.3.2.2施工工序

1）风管及部件的制作

⑴风管及部件制作工艺流程：

⑵风管剪板、咬口及折方以机械加工为主，手工操作为辅，板材在下料前用中性清洁剂清洗，除去板材表面的油污及积尘。

⑶洁净系统风管采用咬口连接，矩形风管或配件的四角组合采用联合角咬口，圆形风管组合采用立咬口。咬口宽度和留量根据板材厚度定。具体尺寸见下表

咬口宽度和留量根据板材厚度对照表

        风管板材拼接时，先涂刷环氧树酯漆2遍，再涂密封胶（硅胶）进行密封处理。

⑷风管制作时，矩形风管底边宽度小于或等于900mm时，应用整板制作，不得有拼接缝；大于900mm时，应减少纵向接缝，且不得有横向拼接缝。

⑸风管咬口缝结合要紧密，咬缝宽度要均匀，操作时，用力要均匀，不宜过重，不得出现有半咬口或胀裂现象。

⑹矩形风管弯头采用内外弧形弯头。

⑺矩形风管边长大于630mm，保温矩形风管边长大于800mm，管段长度大于1250mm时，均应采取加固措施。风管加固采用在风管外表面设角钢框加固的形式，可以有效的减少风管阻尼振动而产生的高效过滤送风口与吊顶板之间结合不紧密，否则将导致吊顶内的灰尘进入洁净区域。风管加固时要牢固，每档加固的间距要求均匀、互相平行，角钢朝向一致。风管铆接采用镀锌铆钉或M4的镀锌螺栓，当系统洁净度等级为6～9级时，风管法兰铆钉孔的间距不应大于100mm；为1～5级时，应不大于65mm；且铆接处必须涂抹密封胶（根据风管内的压力状况，决定涂抹的方位）。

⑻法兰加工。净化系统工程风管1～6级全部采用法兰连接；7级以上的大边长小于等于630mm的风管可采用无法兰连接，但不得使用S形、直角形、立联合角形插条等形式。

法兰内径或内边长尺寸的允许偏差为+1～+3mm，平面度的允许偏差为2mm。矩形法兰两对角线之差不应大于3mm，风管与法兰连接的翻边应平整、宽度应一致，不得小于6mm，且不得有开裂与孔洞。

矩形风管法兰下料调直后放在相应的模具上卡紧固定、焊接、打眼。按规范规定，法兰螺栓孔及铆钉（螺栓）孔间距要小于或等于100mm（65mm），法兰四角处设螺孔，螺孔间距必须均匀，同规格法兰具备互换性，法兰螺栓必须采用镀锌螺栓。

⑼法兰镀锌铆钉在连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，让铆钉头把板材压紧，使板缝密合并且保证铆钉排列整齐、均匀。

⑽风管与法兰连接的翻边宽度不小于6mm，翻边均匀平整，紧贴法兰。翻边不得遮住螺孔，四角必须铲平，不能出现豁口，以免漏风。

⑾风管制作完毕后，组织专人对其外观、尺寸等参数进行检查，严防不合格品流入下道工序。

⑿风管及附件的清洗

净化空调系统工程在施工过程中的风管清洗是该系统施工全过程中的重要工序，做好风管的清洗，不仅可以控制该系统的洁净度，同时还保证高效过滤器的使用寿命。

㈠清洗用材料

ⅰ洁净空调风管清洗工作所使用的清洗剂、溶剂和抹布应符合表3-3-2的要求。

ⅱ凡用自来水清洗风管及零件表面时，应保持水质清洁无杂质、泥沙。

㈡对清洗用具的要求

ⅰ凡清洗风管用的机具设备应专管专用，不得混作它用，更不得使用清洗风管的容器盛装其他溶剂、油类及污水，并应保持容器的清洁干净。

ⅱ在清洗过程中使用的任何物质不得对人体和材质有危害，并应保证不带尘不产尘（如掉渣、掉毛、使用后产生残迹等）。

表3-3-2清洗用材料

㈢作业条件

ⅰ清洗场地要求封闭隔离、无尘土。清洗场地地面应铺设干净不产尘的地面保护材料（如橡胶板、塑料板等），每天至少清扫擦拭2～3次，保持场内干净无尘。

ⅱ清洗场地应建立完善的卫生及管理制度，对进出人员及机具、材料、零部件进行检查，符合洁净要求方可携带入内。

ⅲ清洗、漏光检验场地可使用厂房进行间断隔离设置，但应符合清洁无尘源的要求和漏光检验时遮光的要求，并便于管理和成品的运输。

ⅳ清洗场地应配备良好的通风设备，保持良好的通风状态，在风管清洗时应具有良好的通风方可施工。

㈣作业过程

ⅰ风管及部件的清洗一般采用以下顺序。

检查涂胶密封是否合格，如不合格应补涂，直至合格。

用半干湿布擦拭外表面。

用清洁半干擦布擦拭内表面浮尘。

用三氯乙烯或经稀释的乙醇、活性清洗剂擦拭内表面，去掉所有的油层、油渍。

将擦净的产品进行干燥处理（风干或吹干）。

用白绸布检查内表面清洗质量，白绸布擦拭不留任何灰迹、油渍即为清洗合格。

立即将产品两端用塑料薄膜及粘胶带（50mm宽）进行封闭保护，防止外界不净空气渗入，严禁使用捆扎方法草草了事。

ⅱ专业技术人员应根据空气洁净度等级所采用的清洗剂、清洗部位等要求向操作人员进行技术交底。

ⅲ风管清洗后，管内应无油渍、灰迹，应以白绸布深入管内擦拭，绸布雪白无油渍、灰迹为合格。

㈤成品保护

ⅰ凡清洗后的产品，两端应用塑料薄膜进行封闭保护，如工作需要揭开保护膜时，应在操作后立即恢复密封，非工作需要不得擅自揭开保护膜。

ⅱ保护膜遭破坏应及时修复，保证管内洁净度，否则应重新清洗，重新密封处理。

ⅲ凡经检验合格应加检验合格标志，并妥善存放保管，防止混用。存放场地应清扫干净，铺设橡胶板加以保护。

⒀风量、风压、测尘、测压的测量孔的制作安装。

2）风管及部件的安装

⑴工艺流程：

A确定标高，按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高。

B标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式。风管支吊架的制作严格按照通风图集《风管支吊架》T616用料规格和作法制作（材料可采用成品镀锌件）

C支吊架在制作前，首先要对型钢进行矫正。小型钢一般采用冷矫正，较大的型钢须加热到900度左右后进行热矫正。矫正的顺序为，先矫正扭曲、后矫正弯曲。

D钢材的切断和打孔，不得使用氧气—乙炔切割，钢材的切断使用砂轮切割机切割，使用台钻钻眼。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。

E吊杆圆钢根据风管的安装标高适当截取。套丝不能过长，以丝扣末端不超出托盘最低点为准。

⑶支吊架安装

A支吊架安装前，按风管中心线找出吊杆敷设位置，双吊杆按托盘螺孔间距或风管中心线对称安装。

B支吊架安装时，先把两端的支吊架安好，再以两端的支吊架为基准，用拉线法找出中间支架的位置与标高进行安装，确保支吊架在一条水平线上。

C风管管线较长时，在适当位置设置防晃支架。吊顶内的风管由于吊顶内设有维修通道，须适当增设一些防晃支架。

D支吊架不得安装在风口、阀门、检查孔等处，以免影响操作。吊架不得直接吊在法兰上。

e.支吊架的间距设置按设计要求进行，如设计无要求，按规范进行：风管水平安装时，直径或长边尺寸小于400㎜，间距不大于4m；大于等于400㎜时，间距不大于3m。风管垂直安装时，间距不大于4m，但每根立管的固定件不少于2个。

（4）风管及附件安装

a.风管及附件安装应达到以下作业条件：

A.一般送排风系统和一般空调系统的安装要在建筑物围护结构施工完成，安装部位的障碍物已清理，地面无杂物的条件下进行。

B.对净化空调系统风管的安装，应先把安装部位的地面做好，在墙面已抹灰完毕，室内无灰尘飞扬，或有防尘措施的条件下进行。

C.检查现场结构预留孔洞的位置、尺寸是否符合图纸要求，有无遗漏现象，预留的孔洞应比风管实际截面每边尺寸大100㎜。

D．作业地点要有相应的辅助设施，如梯子、架子及电源和安全防护装置、消防器材等。

E.风管的支吊架安装前必须经镀锌处理。

b.施工中使用组装式万向轮平台，以保证便捷、安全地安装风管。

c.内管及部件安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁。风管安装时，为安装方便，在条件允许的情况下，尽量在地面上进行连接，一般接至10－12m长左右，用倒链将风管吊装到支架上，并固定完好。如施工空间较狭窄，则可采用风管分节安装法，将风管分节用绳索或倒链拉到脚手架上，然后抬到支架上对正法兰逐节安装，两种施工方法，都必须绑扎，安装牢固，严防风管滑落。在风管连接时不允许将拆卸的接口处，装设在墙或楼板内。

d.经清洗密封的净化空调系统风管及附件安装前不得拆卸，安装时打开端口封膜后，随即连接好接头;若中途停顿，应把端口新封好。风管静压箱安装后内壁必须进行清洁，无浮尘、油污、锈蚀及杂质等。

e.风阀、消声器等部件安装时必须肖除内表面的油污和尘土。内阀的轴与阀体连接处缝隙应有密封措施。

f.风管与洁净室吊顶、隔离等围栏结构的穿越处应严密，可设密封填料或密封胶，不得漏风或有渗漏现象发生。

g.风管系统中的适当位置应充清扫孔及风量、风压测定用孔，孔口安装时应除尘土和油污，安装后必须将孔口封闭。

h.风管保温层外表面应平整、密封、无开裂和松驰现象。若洁净室内的风管有保温要求时，保温层外应做金属保护壳，其外表面应当光滑不积尘，便于擦试，接缝必须密封。

i.风管法兰垫料的选用。通风空调系统风管根据设计及规范要求选用不产尘、不易老化和具有一定强度和弹性的材料，如厚度为5～8mm的闭孔海绵橡胶，不得采用乳胶海棉，且不得在垫料表面涂抹涂料。法兰垫片宽度与法兰相同，且不得凸入管内，以免增大空气流动阻力，减少风管的有效面积，并形成涡流。

法兰密封垫应尽量减少接头，接头采用阶梯形或企口形，密封垫在擦拭干净后，涂胶粘牢在法兰上，不得有隆起或虚脱现象。

j.法兰用螺栓连接时，用力要均匀，螺母方向一致。风管立管法兰穿螺栓，要从上往下穿，螺杆方向朝下，以保护螺纹不被破坏。

  k.柔性短管采用保温金属软管（或其它不产尘的净化材料）制作。风管与设备连接柔性短管前，风管与设备接口必须已经对正，柔性软管不得变径、偏心。柔性短管安装时应注意松紧要适当，不得扭曲，长度为150-200mm。风口与风管之间设置软管，有助于减少因风管振动产生的高效过滤送风口与吊顶板之间结合不紧密，否则、将使吊顶内的灰尘进入至洁净区域。

l.在安装阀件（必须是镀锌或烤漆）时，检查传动机构是否完好。防火阀安装前，应拆除易熔片。防火阀、消音器按正确的方向安装且单独设置支吊架。对于风管管路上的风阀，必须对其进行强度验算的漏风量的检测，其调节性能必须保证能在系统工作压力1.5倍的况下自由开关。风量调节阀在关闭条件下，当两侧压力差为1000Pa时，允许漏风量必须小于300m3/h，当两侧压力差为2000Pa时，允许漏风量必须小于480 m3/h。

m.为防止“冷桥”现象，支吊架与保温风管之间采用沥青防腐木垫（或硬质的保温材料）隔热，木垫厚度与保温厚度一致，长度及宽度同支架规格。

n.为方便业主今后的维修，严禁将支架设在风口、风阀及检修门等处，严禁将风管配件可拆卸的接口及调节机构设在墙或楼板内。

o.所有与室外连接的风管均必须装设15×15×1的镀锌防虫网，并在风管底部装设清扫口，且风管与百叶窗相接时必须留3°以上的坡向百叶窗的坡度，以防雨水进入。

  p.风管安装完毕后或在暂停施工时，在敞口端用塑料薄膜封堵，以防杂物进入。

3)空调机组的安装

（1）作业流程

（2）作业过程

a.空调机组安装前的准备如下：

安装前认真熟悉图纸、设备说明书以及有关的技术资料，进行施工前准备。并认真核对空调机组是否符合设计的规格、性能参数，以及方向的要求。

设备安装前应对设备基础设计图纸核对，并对尺寸进行仔细检查。

b.放线就位和找平找正，设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验。

c.空调机组如需安装减震器，应严格按设计要求的减震器型号、数量和位置进行安装、找平找正。

d.安装空调箱时应对内部清洁擦拭，做到无浮尘、油污。

e.空气过滤器的安装应平整、牢固;过滤器与框架间缝要严密;过滤器便于拆卸。过滤器前后应装压差计，其测定管应畅通、严密、无裂缝。

f.设备检查门的门框应平整，密封垫应符合要求。表冷器的冷凝水排出管上应设水封装置，确保空调机组密闭不漏风。

g.现场组装的空调机，应作漏风量检测，其漏风量必须符合现行国家标准《组合式空调机组》GB/T14924的规定。检查数量：对空气洁净度等级1～5级为全数检查，6～9级抽查50%。

4)风口安装                                                                                                                                                                                                                                                                                   

（1）风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，做好标识，以免安装时弄错。

（2）风口安装前要仔细对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有无划痕等缺陷。凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否轻便灵活，叶片是否平直直，同边框有无摩擦。风口安装后也应对风口活动件再次进行检查，因为风口在搬运和安装过程中均可能产生变形，影响风口调节等功能。

（3）在安装风口时，注意风口与所在房间内线条一致。尤其当风管暗装时，风口要服从房间线条。吸顶安装的散流器与吊顶平齐。风口安装要确保牢固可靠。

（4）不增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：从风口侧面用自攻螺钉将其定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支撑。成排风口安装时要保证其水平度及其直线度。

5)高效空气过滤器的安装

（1）高效过滤器安装前，必须完成如下工作方可进行安装。

a.洁净室内的装修、安装工程全部完成，并对洁净室进行全面清扫、擦净。

b.净化空调系统内部必须进行全面清洁、擦试，并进行认真检查，若发现有积尘现象，应再次进行清扫、擦净，以达到清洁要求。

c.若在技术夹层或吊顶内安装高效过滤器，则要求对夹层或吊顶内进行全面清扫、擦净，以达到清洁要求。

d.高效过滤器在安装现场拆开包装进行外观检查，检查内容包括框架、滤材、密封胶有无损伤;各种尺寸是否符合图纸要求;框架有无毛刺和锈斑（金属框）;有无产品合格证，其技术性能是否符合工程设计要求。

对于空气洁净度等级等于和小于5级（100级）洁净室所用的高效过滤器，应按规定进行检漏，检漏合格方可安装。

e.洁净室和净化空调系统达到到清洁要求后，净化空调系统必须进行试运转（空吹），连续运行时间为12-24h，空吹后再次清扫，擦净洁净室，立即安装高效空气过滤器。

（2）安装高效过滤器的框架应平整，每个高效过滤器的安装框架平整度允许偏差不大于1mm。

（3）高效过滤器边框表面和框架表面必须擦拭干净，安装高效过滤器时，外框上箭头应和气流方向一致。当垂直安装时，滤纸折痕缝应垂直于地面。

（4）高效过滤器送风口安装完毕后，在风口与吊顶的接合处涂抹硅胶密封处理。

6)净化设备的安装

（1）根据洁净厂房中产品生产的需要和人员净化、物料净化等要求，一般设置有各种类型的净化设备。各类净化设备与洁净室的围护结构相连时，其接缝必须密封。

（2）风机过滤单元（FFU、FMU空气净化设备）的安装，一般应做到如下要求。

FFU或FWU装置应在清洁的现场进行外观检查，目测不得有变形、锈蚀、漆膜脱落、拼接板破损等现象。

在风机过滤单元的高效过滤器安装前应进行检漏，合格后才能进行安装。方向安装必须正确，安装后的风机过滤单元应便于检修。

安装后的风机过滤单元，应保持整体平整，与吊顶衔接应良好。风机箱与过滤器之间连接、风机过滤器单元与吊顶框架之间均应采取可靠的密封措施。

风机过滤器单元在进行系统试运转时，必须在风口加装临时中效过滤器。

（3）带有风机的气闸室、风淋室与地面间应隔振垫;安装时应按产品说明要求，做到平整并与洁净室围护结构间配合正确，其接缝应进行密封。

（4）机械式余压阀的安装，阀体、阀板的转轴均应水平，允许偏差为2/1000。余压阀的安装位置应符合设计要求，一般设在室内气流的下风侧，并不应在工作面高度的范围内。

（5）传递窗的安装应符合设计图纸和产品说明书的要求，安装应牢固、垂直，与墙体的连接处应进行密封。

（6）洁净层流罩的安装应做到如下要求。

应设有独立的吊杆，并设有防晃动的固定措施。

层流罩安装的水平度的允许偏差为1/1000，高度的允许偏差为±1.0mm。

当层流罩安装在吊顶上时，其四周与顶棚之间应设有密封和隔振措施。

7）风管严密性试验

风管在安装完成后，对风管采有漏光法对风管严密程度进行检测。检测合格后，再根据设计和规范要求抽检或全数进行漏风量测试。

（1）漏光法检测

a.采有100W带保护罩的低压照明灯作漏光检测的光源。白天检测时，光源置于风管外侧;晚上检测时，光源置于风管内侧。

b.检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察当发现有光线射出，则说明查到明显漏风部位，并做好记录。

c.系统风管采用分段检测，汇总分析的方法。

d.漏光检测中如发现条缝形漏光，则需视不同的漏光部位分别进行处理。如是法兰处，则用拧紧螺栓、更换密封垫方法;如是咬缝处，则用密封胶密封等方法。如咬缝漏光严重，则重新制作安装该段风管，并重新作漏光测试。

3.4洁净室管道安装技术

3.4.1前言

在需要做洁净室净化工程的各个企业，水的应用极为广泛。如何选择工艺用水，又如何保证用水点的水质，对企业十分重要。随着生产工艺对纯水水质的逐渐提高，甚至到了理论纯净水的程度，对水中细菌、微粒、有机物及溶解氧等都有极其严格的要求。除了严格的纯水制造过程外，纯水输送管道的管材选择、管网设计和施工质量是保证使用点水质的关键。

3.4.2对洁净室管道的技术要求

1）结构设计应简单、可靠、拆装简便。

2）为便于拆装、更换零件和清洗，在设计上应尽量采用标准化、通用化、系统化零件。

3）设备内外壁表面，要求平整光滑、无死角，容易清洗、灭菌。零件有面应做镀铬等表面处理，以耐腐蚀，防止生锈。设备外面避免用油漆，以防剥落。

4）制备纯化水设备应采用低碳不锈钢（如316L不锈钢）或其他经验证不污染水质的材料。制备纯化水的设备应定期清洗，并对清洗效果验证。

5）注射用水接触的材料必须是优质低碳不锈钢（如316L不锈钢）或其他经验证不对水质产生污染的材料。制备注射用水的设备应定期清洗，并对清洗效果进行验证。

6）纯化水储罐宜采用不锈钢材料或经验证无毒、耐腐蚀，不渗出污染离子的其他材料制作，储罐通气口安装不脱落纤维的疏水性除菌滤器。储罐内壁应光滑，接管口和焊缝不形成死角和沙眼，不宜采用可能滞水污染的液位计和温度计。对储罐要定期清洗、消毒灭菌，并对清洗、灭菌效果进行验证。

注射用水储罐应采用优质低碳不锈钢或其他经验证全格的材料制作。储罐宜采用保温夹套，保证注射水在80℃以上存放。储罐若不采用氮气保护，那么保护其他通气口安装不脱落纤维的疏水性除菌滤器。储罐宜采用球形或圆柱形，内壁应光滑，接管和焊缝不应有死角和沙角。应采用不会形成滞水污染的显示液面、温度压力等参数的传感器。对注射用水储罐要定期清洗、消毒灭菌，并对清洗、灭菌效果验证。灭菌注射水的储罐应采用氮气保护。

7）纯化水和注射用水宜采用易拆卸清洗、消毒的不锈钢泵输送。在需用压缩空气或氮气压送纯水和注射水的场合，压缩空气和氮气须净化处理。

纯化水和注射水宜采用循环管路输送。纯化水管路设计应简洁，应避免盲管和死角;管路应采用不锈钢或经验证无毒、耐腐蚀、不渗出污染离子的其他管材；阀门宜采用无死角的卫生级阀门，输送纯化水应标明流向。而注射用水输送管路应保温，注射用水在循环中应控制温度，不应低于65℃;管路设计应简洁，应避免盲管和死角从供水主干线的中心为起点，不宜具有长于6倍直径的死终端；管路应采用优质低碳不锈钢管;阀门宜采用无死角的卫生级阀门，输送注射用水管路标明流向。

输送纯化水和注射用水的管道、输送泵应定期清洗、消毒灭菌，验证合格后方可投入使用。

在设备、管路及分配系统的安装上还应注意以下几点:

（1）管道的倾斜度（坡度）一般取1%或者1cm/m，这个要求对纯水和注射水系统管道都适用。

（2）最低处排水。配管系统中如有积水，必须设置积水排泄点和阀门，但应注意排水点应少。

（3）管道设计与安装要符合流体力学原则。一般管内流速大于2m/s，使水流状态处于湍流状态下流动。管道采取循环布置，回水流入贮罐，可采用串联连接，使用点装阀门处的“死角”段长度;加热系统不得大于6倍管径（即6D原则），冷却系统不得大于4倍管径。

（4）不锈钢管道采用钨极惰性气体保护的TIG焊接。可采用自动轨迹焊机或人工焊接方式。

（5）系统设备及管路的安装要便于系统在线清洗和在线灭菌。

3.4.3常用管材（薄壁不锈钢管、ABS管、PPR管）施工方法

3.4.3.1薄壁不锈钢管无填充焊接技术

1)前言

薄壁不锈钢管在当前安装工程中得到了普遍运用，其焊接质量要求高。其焊接质量的优劣，不仅体现了施工企业的焊接力量，而且直接影响了整个单位工程质量的评优。目前在多数安装工程中对薄壁不锈钢管焊接采用手工钨极氩弧焊，此方法具有生产效率低下、工人劳动强度大、生产成本较高、焊接质量不易保证的特点。而采用全自动氩弧焊技术对薄壁不锈钢管进行施焊是降低劳动强度、实现优质接头、保证焊接质量的最佳方法，我公司通过几年的焊接实践，特编写此工法。

薄壁不锈钢管无填充氩弧焊技术是我公司在不断的施工过程中摸索开发出的一种新技术。它的原理是不需使用焊丝，利用母材的自熔焊接，直接利用焊枪引弧，单面焊双面成型，成型外观非常美观。施工的关键是施工机具的选择，焊接电流的选择及对口方法。

2)特点

（1）焊接技术的先进性：全自动氩弧焊技术主要针对被焊管材规格编制出相应的焊接程序，通过将程序输入主机进行存储，并通过适当的试焊调整得到该规格管材的施焊程序。在实际焊接过程中，只需针对所焊管材的规格调出相应的预存程序直接施焊即可保薄壁不锈钢管获得优质的焊接接头。

（2）焊接的高效、经济性：全自动焊接由于其自动化程度高，充分显示出高速、高效的特点。同时由于其焊接速度的提高，大大减少了内部充氩的时间，节省了氩气的消耗量。

（3）劳动条件的优越性：由于整个焊接过程都是机器自动完成，操作员可远离焊接区，有效防止焊接弧光辐射、烟尘等焊接有害物对人体造成伤害。

3)适用范围

本工法主要适运于薄壁不锈钢管氩弧焊焊接，焊接管径在DN20mm-DN175mm，管壁 σ≤3mm。对薄壁的有色金属及其合金管材（如铜及铜合金）也可适用。

4)焊接工艺原理

（1）焊接工艺评定：对一种型号的管材，在运用全自动氩弧焊时，必须根据全自动焊接的要求进行程序编制，同时对编制好的焊接程序输入设备主机后，要进行焊接工艺的评定（Welding Process Quality），通过工艺评定来确定所编制的程序是否合理，确保正式施焊程序的可靠性，并进行永外性保存。

a.焊接工艺评定过程如下：

A.焊接区域的确定：首先按管材对接焊缝环向定出各焊接区（包括各区的角度及所外位置）。

B.焊接各区参数的确定

①全自动焊接各区参数确定了全自动焊焊接程序的编制，在编制前，首先要知道管材的规格，按照公式I=δ×1000/25.4定出第一焊接区的峰值电流，以后各区电流基本上按95%、94%、97%、93%的比例递减。

②焊接脉冲的选择通常根据公式：PULSE=2δ/25.4（秒）、基值电流为该区峰值电流通的40%-60%之间。通过对基值电流的确定来合理控制热输入。

③焊速一般选择500mm/min与700mm/min两种，依管材直径而定，大管取小，小管取大。通过合理的焊接速度的选择来控制线能量。

④氩气流量选择在15L/min至25L/min，起弧电流通常选择较小，一般为第一区峰电流的1/5左右，且不超过20A。上升时间依第一区峰值电流而定，通常在5至10秒之间。如第一区峰值电流大，则起弧区上升时间稍取大些，以防止电流上升过快造成电弧不稳。收弧时间起弧上升段时间略长一些即可。

⑤为确保收弧处的焊接质量，在熄弧后仍必需进行持续送气保护，送气时间为5-7秒即可。

⑥将以上所确定的数据形成的焊接原始程序通过设备表面输入键输入设备内部，并按下Save键加以保存。程序设置最好可进行试焊，做好焊接工艺试验（WPQ），通过焊接效果的具体情况，通过设备面板的Parameter Select键和Program Adjust键进行必要相修改，以确定最佳焊接参数值，保证最佳焊接效果，这里必须指出修改后的数据，必须按Save键加以保存，否则修改后数据无效。该同时提供了磁盘接口，当机器内设程序超过10个，可以使程序保存在磁盘上，这对于不同场合焊接相同规格的管道就显得十分方便，操作人员只要根据现场的型号与尺寸，便可直接提取相应的焊接程序，只要稍加调节便可作为施焊程序，这是手工钨极氩弧焊无法比拟的优点。

c.焊接程序的试验：对已编制出的焊接程序进行试验，试件制作必须保证端口平整，无油污、毛刺等。对口间隙必须小于0.15δ㎜(δ：壁厚)，对口错边量必须小于0.5㎜，将制作好的试件放入焊头，调出已编制了的焊接程序直接进行试焊。

d.将焊完的试样进行外观检查及内部无损探伤。

外观的尺寸满足标准：a.表面凹陷不得大于0.1δ㎜。b.咬边应≤0.05δ㎜且≤0.05㎜，且咬边总长不超过10％的焊缝周长。

余高≤1±0.15b，且最大为3㎜。

内部缺陷标准 ：符合GB3323的Ⅱ级标准。

（2）点固焊参数选取：作为管口对接点固焊所用焊接规范，电流值通常要比一般手工钨极氩弧焊（TIG焊）小，不能焊透，电弧要尽量短。点焊焊缝长度不大于5㎜，而且在圆周上均匀分布3点即可。

5)工艺流程及操作要点

（1）工艺流程

（2）操作要领

a.薄壁不锈钢管切割用进口的专用管道切割机进行下料，确保端口质量符合全自动焊接所要求的标准。通常薄壁不锈钢管对口间隙必须在0.5㎜之内。

b.焊枪中，钨极尺寸为1.6㎜，钨极端部离焊缝的长度在1.5～2.0㎜，钨极通常选铈钨或钍钨，以保证起弧的可靠性，也可采用进口钨极。对厚度为3㎜的不锈钢管，为保证焊透，对口间隙为稍大一点，此时要适当填充焊丝，焊丝直径Φ＝1㎜，由机头送丝机构按设定的速度自动送入焊缝。

c.为保证焊缝的内部质量，管子内部进行充氩记，为使充氩时节约氩气，我们采用了充氩机构，使内部氩气只需在焊口周围较小区域就可保证好的效果。

d.焊完的焊缝应进行酸洗、钝化，使焊缝得到与母材具有类似的光泽，同时，产生钝化膜后，使焊缝处具备了抗氧化的能力。

6)材料

该技术对薄壁不锈钢管进行焊接时，除了主材薄壁不锈钢管外，还需用到其它辅助材料，表3-4-1为材料一览表。

表3-4-1自动氩弧焊辅助材料一览表

7)机具设备

表3-4-2为全自动氩弧焊焊接技术在焊接过程中所需的机具，用表格的方式说明其规格、型号等。

表3-4-2全自动氩弧焊机具一览表

8）劳动组织与安全生产

（1）劳动组织

在实施全自动氩弧焊焊接过程中，为保证焊接有序地进行，确保焊接质量，提高工效，需要配备以下专业人员：管道工，要求熟悉施工图纸，会操作切割管机，能够精确地掌握下料尺寸，懂管道施工工艺的质量要求和规范要求；电焊工受过专业培训，熟悉全自动焊机性能，掌握操作要领，会研磨钨极，熟悉普通焊材的化学成份，常用电流调节，焊接机头与全自动焊机主机的保养；焊接技术员，熟悉全自动焊接工工艺流程与全自动焊机性能，熟悉编程技术。表3-4-3为进行全自动氩弧焊时所需要配备相关人员一览表。

表3-4-3劳动力配备表

（2）安全生产

操作前，我们必须预先按照设备线路连接图将各部件连接好，操作监控人员在设备通电后，可操作盘面的试气按钮来检查气路和调节气压，拨开冷却水管检查水管是否通畅，以确保操作时安全生产。操作者在使用该设备之前，必须认真阅读该设备的安全操作规程，做好必要的防护措施，避免不必要的伤害或事故的发生。对进行操作者进培训，使其了解焊机的运行机理，工作流程，并对全自动氩弧焊工艺进行阐述，最后与操作者签定安全操作责任书，并在年终进行考核评分，进行必要的奖励。

9）质量要求

（1）焊缝要求：达到GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》及GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》国家标准。

（2）焊材要求：所用焊接材料必须有出厂合格证，严禁使用不合格品。使用时需对钨极、焊丝除油、除锈、去除水份，氩气纯度达99.4％，机内循环冷却水用纯水。

10）技术经济效益分析

这了更好的通过对同管径、同规格不锈钢管手工钨极氩弧焊与全自动氩弧焊的比较分析，表3-4-4为手工钨极氩弧焊与全自动氩弧焊对型号为Φ89*2㎜进口不锈钢管施焊效果对照表。

从表3-4-4中便可清楚地看出，全自动氩弧焊在焊接薄壁不锈钢管时体现出手工钨极氩弧焊无法比拟的优越性，因而是一种应用价值很高的新型焊接技术。

表3-4-4手工钨极氩弧焊与全自动氩弧焊施焊效果对照表

全自动氩弧焊技术目前在国内尚属先进水平，它不但具有良好的经济效益，而具有良好的社会效益。（1）全自动氩弧焊在对薄壁不锈钢管焊接时充分体现了高速、高效、高质量，不但减少人力的投入，改善劳动环境，而且大大提高了劳动生产力，从而实现经济效益的提高。（2）全自动氩弧焊实现了优质焊接接头的目标，大大提高企业的市场竞争力，为开拓市场赢得了良好的社会效益。

3.4.3.2  ABS管道安装

主要工序

材料检验→下料→锉平试插→拉毛→清理→涂液→插接→清胶→抹口→固化。

1）材料检验：检查ABS管的管件壁厚是否均匀、偏心，在运输、保管中是否有划伤，不合格不能用，ABS溶胶的稠度合适，太稠不便于涂刷，太稀会降低粘接质量。

2）下料：下料前应仔细查看图纸和进行现场实测实量，确定所需ABS管长度，实际需要管长度，应考虑连接件所占长度和连接间隙，并且考虑加工过程中的锉平余量，计算准确后用钢锯下料，锯割时，注意管端面与其轴线的垂直度。

3）锉平：锉平的目的是除去锯割时的锯痕，使管端面平整光滑，并使管端面与轴线垂直，同时除掉毛刺和清理表面。

4）试插：试插的目的是估测管与管中之间的配合间隙，如果间隙很小，在拉毛时加工重一些，间隙不小，拉毛时加工轻一些，如果间隙过大，这两个件不能配合使用，配合间隙e最佳值DN15～65时e≤0.3㎜，DN80～200时e≤0.5㎜，试插时可以确定ABS管插入管件后可达到的深度，做好深度记号，以便正式插入时留1～1.5㎜间隙。

5）拉毛：采用120目的细砂纸拉毛ABS管与管件的结合面上的光滑面，调整管与管件之间的配合间隙，以增加粘胶接触面积，以便管和管件的洽合面处ABS树酯与ABS溶胶更好溶化一起，达到最佳粘接效果。

6）清理：使用ABS管生产厂家配套提供专用的清洗剂，使拉毛后的结合面清理干净，使结合面上不存杂质，如果结合面上沾有灰尘、泥土、细砂或油污，严重影响粘缝区的严密性。

7）涂胶：在清理好的管头结合面上全面涂ABS溶胶，管件结合面外端正常涂胶，里端1/2处涂得薄一些，这样不会用胶过多而造成管腔缩颈，涂胶厚薄用刷子蘸胶量而控制，运刷以环向运刷为主，涂胶遍数不小于三遍。

8）插接：涂完胶后，晾置5～30S溶胶中的溶剂有所挥发时即进行插接，插接到位后，立即将ABS管与管件之间的结合面互相旋转15°～20°再返回，重复一次，旋转角度不可过大，旋转间隔不可拖长，否则影响粘接效果，完后把持住管和管件，稳定10s～1min，插接时留1～1.5㎜间隙。

9）清胶：把插接时挤出来的余胶及时清除，涂胶过程中滴在管道上的ABS溶胶也要清除，如果不清理干净溶胶中溶剂对ABS管有溶化作用，浸蚀母材。

10）抹口：管件与管连接后，密封粘接口的端面用画笔抹成坡角，过渡成光滑表面，管件内外都应抹口。

11)定位固化：上述工序完成后，粘接口的两个结合面相对静止不能错位，使其充分固化，在20℃时，需24h固化。

3.4.3.3聚丙烯管的安装（PP-R）

1）连接方式见表3-4-5

表3-4-5聚丙烯管连接方式

2）热熔接操作程序及技术要求

（1）先用专用切割工具剪切管材，管材应清洁无损伤，量长度应准确。

（2）将管子的端口及管件清洁后，同时放在熔接模头上加热，加热时间参见加热熔接时间表。

（3）加热后，将管材及管件脱离熔接模头，平稳而均匀地插入管件中，同时注意不能有任何转动，熔接时间参见加热熔接时间表。

（4）在熔接部分加热后，不能对此部分用力推压。

（5）在熔接过程中，可以在调节时间内允许对接部分在任何轴向有10°-15°的调节，参见表3-4-6加热熔接时间表。

表3-4-6加热熔接时间表

管道外径（㎜）	加热时间（s）	调节时间（s）	冷却时间（s）
16	5	4	2
20	5	4	2
25	7	4	2
32	8	6	4
40	12	6	4
50	18	6	4
63	24	6	6
75	30	8	6
90	40	8	6
110	50	10	8

   3．5洁净室综合效能调试技术

3.5.1前言

净化区域的综合效能调试是对净化区域的舒适度、是否为相对正压、能否保持室内的洁净度、温湿度等进行综合效能测试。净化区域的综合效能测试的正确与否，对产品的质量显得尤为重要，特别是对于对人们生命健康惜惜相关的产品来说，意义更是非同小可。

净化区域带生产负荷的综合效能试验与调整，应在已具备生产试运行的条件下进行，由建设单位负责，设计、施工单位配合进行。调试分为单机调试与联动试车。单机调试可由施工单位组织相关单位配合。联动试车应由建设单位组织相关单位配合。公用部分必须先调试，提供水、电、汽，为生产部分调试创造条件。

3.5.2施工准备

3.5.2.1综合效能试验与调整前，通风与空调系统应已进行过系统的调试与无生产负荷的联合试运转与调试。

3.5.2.2综合效能试验与调整前要准备好试验调整所需的仪器、仪表和必要的工具，所使用的仪器、仪表性能应稳定可靠，其精度等级及最小分度值应能满足测定的要求，并应符合国家有关计量法规及检定规程的规定，作为空调调试人员，必须了解各种常用测试仪表的构造原理和性能，以及掌握它们的使用和检验方法。

3.5.2.3综合效能试验与调整前，调试人员应熟悉空调系统的全部设计资料，包括图纸和设计说明书，充分领会设计意图，了解各种设计参数、系统的全貌以及空调设备的性能及使用方法等。搞清送（回）风系统、供冷和供热系统、自动调节系统的特点，特别要注意调节装置和检验仪表所在位置。

洁净室洁净度的检测，应在空态或静态下进行或按合约规定。在进行室内洁净度检测时，人员不宜多于3人，均必须穿与洁净室洁净度等级相适应的洁净工作服。

3.5.3主要施工方法

3.5.3.1通风、空调系统带生产负荷的综合效能试验测定与调整的项目，应由建设单位根据工程性质、工艺和设计的要求进行确定。

3.5.3.2通风、除尘系统综合效能试验主要包括下列项目。

1）室内空气中含尘浓度或有害气体浓度与排放浓度的测定。

（1）滤膜的准备

用精度为万分之一克的分析天平进行滤膜称量，记录质量并编号，放入样品盒中备用。

（2）现场采样

将粉尘采样器设在测尘地点，开动仪器，在整个采样过程中应保持流量稳定。

为了使采集的尘样具有代表性，在选择采样地点前，应详细了 解和观察生产操作、粉尘发生及除尘设备使用等情况。

为了减少天平称量的相对误差，应根据空气含浓度的大小确定采样时间的长短，空气中含尘浓度高时，采样时间短；含尘浓度低时，采样时间长。

（3）含尘浓度的计算

y=［(G2- G1)/V］×103mg/m3

G1—采样前滤膜的质量mg；

G2—采样后滤膜的质量mg；

V—核算成标准状况后实际抽气量；

2）吸气罩罩口气流特性的测定

吸气罩罩口的气流特性可利用发烟装置在罩口发烟，通过观察烟雾的流动方向描绘出来。

3）除尘器阻力和除尘效率的测定

（1）除尘器前后的全压差即为除尘器阻力ΔP=P1-P2（Pa）式中：ΔP—除尘器阻力Pa；

P1—除尘器进口处的平均压Pa；

P2—除尘器出口处的平均压Pa；

（2）除尘器除尘效率的测定

现场测定时，一般用浓度法测定除尘器的效率

η=［(y1- y2)/ y1］×100%

式中：y1—除尘器进口处平均含尘浓度mg/m3

y2—除尘器出口处平均含尘浓度mg/m3

4）空气油烟、酸雾过滤装置的净化效率可由空气通过吸收剂或吸附剂前后，空气中所含油烟、酸雾的浓度变化来求得。

3.5.3.3空调系统综合效能试验主要包括下列项目

1）送回风口空气状态参数的测定与调整

各送（回）风口或吸风罩风量的测定有两种方法：

（1）用热球风速仪在风口截面处用定点测量法进行测量，测量时可按风口截面的大小，划分为若干个面积相等的小块，在其中心处测量。对于尺寸较大的矩形风口可分为同样大小的8～12个小方格进行测量；对于尺寸较小的矩形风口，一般测5个点即可，对于条缝形风口，在其高度方向至少应有两个测点，沿条缝方向根据其长度分别取为4、5、6对测点；对于圆形风口，按其直径大小可分别测4个点或5个点。

（2）用叶轮风速仪采用匀速移动测量法测量

对于截面积不大的风口，可将风速仪沿整个截面按一定的路线慢慢地匀速移动，移动时风速仪不得离开测定平面，此时测得的结时可认为是截面平均风速，此法须进行三次，取其平均值。

C送（回）风口和吸风罩风量的计算：

L=3600F外框.V.Km3/h

式中：

F：送风口的外框面积（㎡）

K：考虑送风口的结构和装饰形式的修正系数，一般取0.7-1.0；

V：风口处测得的平均风速m/s；

2）空气调节机组各功能段的性能测定与调整；

空气调节机组性能参数测定的目的是检查空气调节机组的实际能力是否满足设计要求，空气处理过程是由加热、冷却、干燥及加湿等单项处理过程组成，对于一般性空气调节，测定的基本内容是加热和冷却干燥。

（1）空气冷却装置的测定

a.测定条件

空气冷却装置的测定应在设计条件下进行，但实际空调工程的测定和调整工作往往很难达到这一点，而可能在下述两种情况下进行。当室外空气参数W’接近设计条件W时，即当测定时室外空气的焓iw’接近设计条件iw时，空调工程已投产使用，但热湿比ε’≈ ε，则可将一次混合比调到ic’=ic；如果采用设计条件下水温和水量处理空气，则冷却装置的性能与容量和设计要求必然一致，也即处理后的空气的焓必然等于设计工况下空气的焓，此时可以认为冷却装置的容量满足设计要求。

测定时当室外计算参数与设地工况相差较大时，即iw’≠ iw，，工程尚未停产，ε’≠ε，冷却装置的测定仍可用上述方法进行。

b.冷却装置前后空气参数的测定

测定空气的干球温度时可用水银温度计或多点数字温度计；测定湿球温度时，可将水银温度计的温包包裹于湿纱布中，并置于水瓶的上方，悬吊水瓶是为了保持纱布湿润。

在测量时应将冷却装置前后断面分为多个面积相等的小方块，在其中心测定干、湿球温度和风速，则断面的平均温度可按下式计算：

tj=ΣViti/ΣVi℃

式中：Vi—各测点多次测定速度的平均值m/s

ti—各测点多次测定温度的平均值℃

tj—断面的平均温度℃

c.通过表冷器风量的测定

通过表冷器风量的测定可参照空调机风量测定方法进行。

d.空气通过表冷器阻力的测定

空气通过表冷器的阻力用毕托管和微压计测量其前后的全压值，计算出前后全压差即表示阻力的大小，如果表冷器前后的断面相同，可测出前后的静压差表示阻力。

e.表冷器冷却能力的测定

表冷器的容量是用冷却过程中空气失去的热量来表示，即：

Q=G（i1-i2）KW

式中：G—通过空气冷却装置的风量（kg/s）

i1—冷却装置前空气的焓（kJ/kg）

i2—冷却装置后空气的焓（kJ/kg）

其中i1、i2可以通过测量的空气干、湿球温度查焓湿图得到。

（2）加热器容量的测定条件

a.加热器容量测定应在室外设地工况下进行，为了加速工程调整的进度，应创造低温条件（如利用晚间，当房间热负荷较小时候，用冷水预冷空气等）进行测定，用这个条件下的测定结果可推算出设地工况下的容量。

b.空气参数的测定

在有旁通风阀的加热器后测定空气参数时，经常发生空气分层现象，使测定断面温度分布极不均匀，应当分块多点测定后取平均温度，在加热器前后测定空气温度时为了防止加热器对温度计的辐射影响，可在水银温度计的温包上加镀镍或由铝箔作的罩子，使用热电偶测定时，也可采取类似措施。

c.热媒参数的测定

热媒为蒸汽时，可用精并较高分度较小的压力表读取压力值，查蒸汽热力性质表可得到蒸汽的饱和温度，热媒为热水时，可将温度计插入测温套管中，测定供、回水温度，当现场无现成测量套管时，可将热电偶测头用石棉绳紧紧包扎在供、回水管道上，测出水管表面温度作为近似的管内水温。

测量热水和空气的温度必须同时进行，共测量0.5-1.0小时，每隔5-10分钟读取一次温度值，蒸汽压力值在测量时间内可读取2-3次数据，算出平均压力值。

d.加热能力的计算

加热器的容量是用加热过程中空气得到的热量来表示：

Q= G（i2-i1）KW

上式同表冷器容量的计算公式一致。

e.测定结果的评定

记录换热器的型号、净截面积、加热面积及其它铭牌数据，比较测定所得的换热能力是否与设计数据保持一致。

3）室内噪声的测定

（1）规定

通风空调房间的噪声测定，一般以房间中心离地高度1.2米处为测点，较大面积的空调测定应按设计要求，室内噪声的测定可用声级计，并以声级A档为准，若环境噪声比所测噪声低于10分贝以下时可不做修整。

（2）测定方法、步骤

测量时用水平方向托住声级计或将声级计固定在三脚架上，传声器指向被测声源，声级计应尽量远离人身体以减少人体对测量的影响，掀起频率计权开关使置于“A”调节量程旋钮，使电表上有适当偏转，量程旋钮所指值加上电表读数，即得被测A声级。

噪声测定时应排除本底噪声的影响，本底噪声是指被测噪声停止发声压的周围环境噪声，若被测声源的噪声级与本底噪声相差10dB以上，则本底噪声的影响可略而不计，如两者相差小于3dB，则测量结果无意义，如两者相差了3-9 dB，则应按下表进行修正，噪声测定要注意现场反射声的影响，在传声器或声源附近有较大的反射物时，会因反射声的加强而产生测量的误差，排除本底噪声的修正表如3-5-1所示：

表3-5-1排除本底噪声的修正表：

4）室内温度、相对湿度场的测定与调整

空调的温度、相对湿度应符合设计的要求，恒温、恒湿房间室内空气温度、相对湿度及波动范围应符合设计规定：

室内温度、相对湿度的测定，应根据设计要求来确定工作区，并在工作区内布置测点。

一般空调房间应选择在人经常活动的范围或工作面为工作区。

恒温恒湿房间离围护结构0.5m，离地高度0.5-1.5m处为工作区。

（1）测点的布置

a.送、回风口处

b.恒温工作区内具有代表性的地点（如沿着工艺设备周围布置或等距布置）

c.室中心（没有恒温要求的系统，温、湿度只测此一点）

d.敏感元件处

测点数按下表确定

表3-5-2湿、温度测点数

波动范围	室面积≤50㎡	每增加20-50㎡
Δt=±0.5-±2℃ ΔRH=±0.5-±10%RH	5	增加3-5
Δt≤±0.5℃ ΔRH≤±5%RH	点间距不应大于2m，点数不应少于5个。

（2）有恒温恒湿要求的房间，室温波动范围按各测点的各次温度；中偏离控制点温度的最大值，占测点总数的百分比整理成累积统计曲线，90%以上测点达到的偏差值为室温波动范围，应符合设计要求。区域温差以各测点中最低的一次温度为基准，各测点平均温度与其偏差的点数，占测点总数的百分比整理成累积统计曲线，90%以上各测点的达到的偏差值为区域温差，应符合设计要求。

相对湿度波动范围可按室温波动范围的原则确定。

3.5.3.4恒温、恒湿空调系统除应包括空调系统的全效能试验项目外，还应包括下列项目：

1）室内静压测定和调整

（1）测试方法和步骤

测试静压差前，首先试验一下室内是否处于正压状态，试验的最简便方法是将尼龙丝或小纸条放在稍微开启的门缝处，观察尼龙丝或小纸条飘动的方向，飘向室外证明是正压，飘向室内证明是负压。

在测试时，将微压计放置室内，微压计的“-”端接好橡皮管，把橡皮管的另一端经门缝拉出室外与大气相通，从微压计读取室内静压值，即是室内所保持的正压值，若微压计所处的房间没有与大气相通，要设法与大气相通。

（2）室内静压的调整

为了保持房间正压，通常是调节房间回风量的大小来实现的，在房间送风量不变的情况下，开大房间回风调节阀，就能减少室内正压值，关小调节阀就会增大正压值，如果房间有两上以上的回风口时，在调节阀门的时候，要照顾到各回风口风量的均匀性，否则，将以房间气流组织带来不良的影响。

2）空调机组各功能的性能的测定和调整，可按2.3中第2项的规定进行。

3）室内温度相对湿度场的测定和调整，可按2.3中第3项的规定进行。

4）室内气流组织的测定

气流组织的测定包括：室内气流流型和速度的测定

（1）气流组织测定的方法

气流组织测定的测点布置原则

纵断面（立面）：在送风射流轴线上布置立面测点，测点间隔一般为0.5m，但靠近顶棚墙面和射流轴线处可为0.25m，以增加测点。

横断面（平面）：在2m以下的范围内选择若干断面，按等面积法（常为1㎡）均布测点进行测定即可。

（2）气流流型的测定方法

一般有两种方法：烟雾法和逐点描绘法

烟雾法：将棉球蘸上发烟剂放在送风口处，烟雾随气流在室内流动，仔细观察烟雾的流动方向和范围，在记录图上粗略地描绘射流边界线，回旋涡流区和回流区，这种方法准确性差，只在粗测时采用。

逐点描绘法：将很细的合成纤维丝（直径10μm）左右或点燃的香绑在测杆上，放在测点断面上各测点的位置上，逐点观察气流方向，并在记录图上描绘出气流流型图。

（3）气流速度的测定

气流速度的测定可用热球风速仪，测定时将测头置于各测点，测出气流速度的大小，并将测定结果表示于纵断面图上，为了进一步观察射流速度的衰减程度，可绘制出射流速度衰减曲线，判断射流是否中途下跌（对侧送）。

（4）测定结果的评定

根据绘制的记录图，判断气流速度是否满足设计要求。

3.5.3.5净化空调系统除应包括恒温恒湿空调系统综合效能试验外，还应包括下列项目。

1）生产负荷状态下室内空气洁净度等级的测定

室内空气洁净度等级必须符合设计规定的等级或在商定验收状态下的等级要求，高于等于5级的单向流洁净室，在门开启的状态下，测定距离门0.6m室内侧工作高度处空气的含尘浓度，亦不应超过室内洁净度等级上限的规定。

（1）检测仪器的选用，应使用采样速率大于1L/min的光学粒子计数器，在仪器选用时应考虑粒径鉴别能力，粒子浓度适用范围和计数效率，仪表应有有效的标定合格证书。

（2）采样点的规定可见表3-5-3最低限度的采样点数NL表

表3-5-3最低限度的采样点数NL表

采样点应均匀分布于整个面积内，并位于工作区的高度（距地平0.8m的水平面），或设计单位、业主特指的位置。

（3）采样量的确定：

a.每次采样的最少采样量见表3-5-4

表3-5-4每次采样的最少样量Vs(L)表

b.每次采样点的最少采样时间为1min，采样量至少为2L；

c.每个洁净室（区）最少采样次数为3次。当洁净区仅有一个采样点时，则在该点至少采样3次；

d.对预期空气洁净等级达到4级或更洁净的环境，采样量很大，可采用ISO14644-1附录F规定的顺序采样法。

（4）检测采样的规定：

a.采样时采样口处的气流速度，应尽可能接近室内的设计气流速度；

b.对单向流洁净室，其粒子计数器的采样管口应迎着气流方向；对于非单向流洁净室，采样管口宜向上；

c.采样管必须干净，连接处不得有渗漏。采样管的长度应根据允许长度确定，如果无规定时，不宜大于1.5m；

d.室内的测定人员必须穿洁净工作服，且不宜超过3名，并应远离或位于采样点的下风侧静止不动或微动。

（5）记录数据评价。空气洁净度测试中，当全室（区）测点为2-9点时，必须计算每个采样点的平均粒子浓度Ci值、全部采样点的平均粒子浓度N及其标准差，导出95%置信上限值；采样点超过9点时，可采用算术平均值N作为置信上限值。

a.每个采样点的平均粒子浓度Ci应小于或等于洁净度等级规定的限值，见表3-5-5

表3-5-5洁净度等级及悬浮粒子浓度限值

b.全部采样点的平均粒子浓度N的95%置信上限值，应小于或等于洁净等级规定的限值。即：（（N+t×S/√n ）≤级别规定的限值

式中：N—室内各测点平均含尘浓度，N=∑Ci/n；

      n—测点数

      S—平均含尘浓度N的标准差：S=√（Ci-N）2/(n-1)

          t—置信度上限为95%时，单侧T分布的系数，见表3-5-6

表3-5-6t系数

2)室内的浮游菌和沉降菌的测定

（1）室内浮游菌测点和洁净度测点可相同；采样必须按所用仪器说明书的步骤进行，特别要注意检测之前对仪器消毒杀菌。

（2）沉降菌测定时，培养皿应布置在有代表性的地点和气流扰动极小的地点，培养皿数可与按洁净度采样点数相同，但培养皿最少数量应满足表3-5-7的规定，在采样点上沉降30min后进行采样。

表3-5-7最少培养皿数

3）室内自净时间的测定

（1）本项测定必须在洁净室停止运行相当时间，室内含尘浓度已接近大气尘浓度时进行。如果要求很快测定，则可当时发烟。

（2）如果以大气尘浓度为基准，则先测出洁净室内浓度，立即开机运行，定时读数直到浓度达到最低限度为止，这一段时间即为自净时间。如果以人工发烟（如发巴兰香烟）为基准，则将发烟器站在离地面1.8m以上的室中心点发烟1-2min即停止，待1min后，在工作区平面的中心点测定含尘浓度，然后开机，方法同上。

   3）由测得的开机前原始浓度或发烟停止后1min的污染浓度 （No）,室内达到稳定时的浓度(N)，和实际换气次数(n)，得到计算自净时间，再和实测自净时间进行对比。

  4）空气洁净度高于5级的洁净室，除应进行净化空调系统综合效能试验项目外，尚应增加设备泄露控制，防止污染扩散等待定项目的测定。

  设备的泄露控制、防止污染扩散可根据设备的等级要求用压缩空气加压，肥皂水涂抹检查，也可用卤素测定器对设备进行检测。

  5）洁净度等级高于或等于5级的洁净室，可进行单向气流流线平行度的检测，在工作区内，气流流向偏离规定方向的角度不大于15°;

(1)本项测定要在气流速度均匀性测定后进行；

（2）烟流出口速度要等于室内气流速度；

（3）把送风平面（离地1.8m以上）和回风平面（离地0.75m以下）划分为若干个小面积，每一小面积最小可按3m×3m考虑。

(4)烟发生器的出口设在送风平面的每一小面积的中心，并伸向气流方向，发烟装置应置于被测面积之外。

（5）在上述每块面积中心测出气流偏离垂线的角度。

3.5.4测试工作完成后的注意事项

综合效能测试完成后，如有对系统的硬件状态作出调整的，应及时做好记号并进行固定，同时应向建设单位提供详实的调试报告，以便于建设单位进行定期地系统维护。

第四章 一般施工技术

4.1通风空调施工技术

通风空调工程一般包括净化通风系统、非净化空调系统以及空调管道系统三部分内容。作为通风空调系统中的净化空调系统是保障净化区建成后通过验收的关键项目，是洁净室成套技术的关键，因而，有关净化风管施工在《关键技术》章节中已经作过讨论，本章节不作探讨。

4.1.1施工准备

1）组织主要施工技术人员学习通风空调规范和规程，熟悉图纸、校核风管、部件、风口等的位置、标高是否与设计图纸相符，并检查预留孔洞、预埋件位置是否正确，与其它专业核对是否有交叉打架现象。

2）对预制加工现场进行布置，根据风管制作的工序合理布置风管加工设备。净化风管加工可以布置在同一个加工车间，但必须分流水线加工，分场所堆放。另应注意在风管预制场地垫好橡板，以减少风管在下料、拼接等过程中的划痕。

3）安排劳动力、机具进场计划；对施工人员进行技术交底，对风管的制作尺寸，采用的技术标准、咬口及风管的连接方法进行明确。

4）统计空调设备、风管、部件、风口等材料数量，根据进度计划安排分批进场。

4.1.2施工主要工序

1）通风系统是现代化建设施工的重要体现，是保证环境舒适、宁静、空气清新的主要设施，同时也是投资效益、施工质量、设计效果的表现和检验。所以必须减少漏风、消除噪音，保证使用效果是通风施工的要点。

    2）及时准确地配合土建做好预留孔洞，因通风的孔洞一般比较大，未及时配合就会造成建筑物的破坏，影响工程的整体质量，特别是一些空调机及静压箱、消声器、消声弯头，不仅要考虑好施工的位置及安装尺寸，同时也要考虑运输路线、进入通道。

3）通风管道的制作应采用机械化施工，下料要放样剪切，正确选择咬接方式，如单平咬口，联合咬口等。

4）各风机口、设备口应与传送风管做正确联接，以减少噪声的传导，消除噪声对环境的干扰，对一些运行振动大、噪音大的设备要采用必要的减震措施，这些工作应在施工前与业主及设计单位进行认真的讨论。

5）风管的安装标高应与其它专业及装饰相结合进行确定，不能因标高问题造成返工。同时应保证风管走向连接顺畅自然，使设备高效工作，降低能耗。

6）风管的保温应严格按产品要求进行操作，保证搭接密实，减少施工造成的能量消耗及损失，消除积漏。使空调设备高效进行，降低能耗，提高效率。

7）风口和通风部件的安装要正确、美观，特别是通风阀门的选用正确，要结合电气图纸核对阀门的电控要求，保证空调系统的自动控制和消防系统的设计要求。

8）做好空调系统的调试工作，这是保证系统使用，满足设计与使用要求的必不可少的手段，同时应提供完整的调试报告。

9）必须进行准确下料，正确坡口或套丝，高质量的焊接、丝扣连接是保证其系统运行可靠的重点。

10）支管施工时，必须进行图纸的深化，在平衡图的基础上，按冷凝水的坡度确定风机盘管的高度很重要，同时冷凝水的坡度容易引起漏水及影响装饰吊顶标高，必须慎重对待。

11）空调水管道的防腐保温是一项重要工作，保温的效果好坏会影响节能和使用效果，保温应用料正确，搭接填充密实，无遗漏。

12）空调水管道在穿墙时设置套管，套管选用适当，软木垫加装正确是施工注意点及常规检查点。

13）设备运输及吊装、安装过程中必须注意楼板承重及设备减震处理，并做好成品保护。

14）通风空调系统调试的好坏，将直接影响办公楼的舒适度及使用效果。

4.2给排水施工技术

给排水主要包括生活给水系统、生活污水系统、生产给水系统、生产排水系统等，各系统常用的管材有球墨给水铸铁管、镀锌钢管或内衬塑镀锌钢管、无缝钢管、不锈钢管、U-PVC给水管、U-PVC排水管、ABS工程塑料管、排水铸铁管等。

4.2.1施工准备

1）熟悉设计图纸，深入了解施工图中每一个系统穿墙管道的材质、规格、中心标高等内容。审图过程中注意与土建结构图相协调，如有无穿墙管道与结构打架的情况等。在给排水管道的预留预埋工作开始前，根据图纸绘制管道留洞图，并同其它专业共同复核留洞图的正确性，以保证管道预埋工作准确、连续的实施。

2）对施工人员做好技术交底，着重考虑管道走向、坡度、阀门、支座安装位置等。

3）按设计要求核对材料规格、材质、型号，准备设备材料进场计划。进场管材外观应光滑、平整，管身不得有裂缝、凹陷和可见缺损，管口不得有破损、裂口、变形等，管材端面平整，与管中心轴线垂直，不应有明显弯曲现象。

4）根据施工计划和需要制定焊机、套丝机、切割机等施工机具的进退场计划表。

4.2.2施工工序

  4.2.3施工技术要点

1）及时堵死封严管道的甩口，防止杂物掉进管膛。

2）卫生器具安装前认真检查原甩口、并掏出管内杂物。

3）管道安装时认真疏通管膛，除去杂物。

4）保持管道安装坡度均匀，不得有倒坡。

5）给排水管道必须进行图纸的深化，坡度应符合规范及相关要求的规定。

6）合理使用零件。地下埋设管道应使用TY和Y形三通，不宜使用T形三通；水平横管避免使用四通；排水出墙管及平面清扫口需用两个45°弯头连接，以便流水通畅。

7）立管检查口与平面清扫口的安装位置应便于维修操作。

8）施工期间，卫生器具的返水弯丝堵最好缓装，以减少杂物进入管道内。

9）管道支吊架安装

（1）钢管水平安装的支、吊架最大间距表

公称直径（mm）			15	20	25	32	40	50	70	80
支架 最大 间距	保温管	2		2.5	2.5	2.5	3	3	4	4
	不保温管	2.5		3	3.5	4	4.5	5	6	6

（2）塑料管及复合管管道支架的最大间距见表4-3-2：

表4-2-2塑料管及复合管管道支架的最大间距表

（3）支吊架的固定以膨胀螺栓固定为主。支吊架固定的位置尽可能选择固定在梁、柱等部位。支架固定必须牢固，埋入结构内的深度和预埋件焊接必须严格按设计要求进行。支架横梁必须保持水平，每个支架均与管道接触紧密。

（4）支架距管道环焊缝净距不小于50mm。

10）镀锌钢管安装

内衬塑镀锌钢管与镀锌钢管螺纹连接工艺相同，管道螺纹连接采用电动套丝机进行加工，加工次数为1—3次不等，而且螺纹的加工做到端正、清楚、完整光滑，不得有毛刺。断丝、缺丝总长度不得超过螺纹长度的10%；螺纹加工时要注意不能对内衬塑料管造成破坏。

管道螺纹连接时，采用聚四氟乙烯生料带或铅油麻丝，连接时一次装紧，不得回装，并外露2—3扣。

管道连接后，把挤到螺纹外面的填料及时清理干净，填料不得挤入管腔，以免阻塞管路，同时对裸露螺纹部分进行防腐处理。

11）硬聚氯乙稀给水管道的施工（U-PVC）

（1）硬聚氯乙稀给水管道采用承插粘接。

（2）硬聚氯乙稀给水管道粘接操作程序

a.管道根据所需要的长度，使用割管机切割，两端口必须平整；

b.用中号钢锉或刮刀将管子去毛刺，作2×45°倒角，并在管子表面根据承插口长度作出标记；

c.用干净的布蘸丙酮清洁管材表面及承插口内壁；

d.将粘合剂搅拌均匀后涂抹于连接处，涂抹应均匀；

e.将管道旋转推入管中，放置角度不大于90°，要避免中断，一直推入到底，根据管材规格的大小，轴向推力保持数秒至数分钟；

f.用棉纱蘸丙酮擦掉多余的粘合剂。

12）硬聚氯乙稀排水管道的安装（U-PVC）

（1）施工工艺：支吊架预制→支吊架安装→管道预制→管道安装→灌水试验→隐蔽验收

（2）管道施工技术要求：

a.配合土建预留孔洞及安装套管，其尺寸必须准确无误；

b.对埋地管道的施工，管道安装完毕，应及时进行灌水试验，灌水试验采用球塞法，试验合格后，隐蔽前，应认真核对、检查管道的安装尺寸、标高及坡度等。

c.排水管道的安装应设检查口或清扫口，凡安装在管井、吊顶内时，均要通知土建及装饰施工队设置检修门；

d.排水管道伸缩节的安装按设计及规范执行，管道的坡度应符合设计要求；

e.在排水管道横管上每隔15-18米设清扫口。

（3）U-PVC排水管施工操作程序

a.管道根据所需要的长度，使用割管机切割，两端口必须平整；

b.用中号钢锉或刮刀将管子去毛刺，作2×45°倒角，并在管子表面根据承插口长度作出标记；

c.用干净的布及丙酮清洁管材表面及承插口内壁；

d.将粘合剂搅拌均匀后涂抹于连接处，涂抹应均匀；

e.将管道旋转推入管中，放置角度不大于90°，要避免中断，一直推入到底，根据管材规格的大小，轴向推力保持数秒至数分钟；

f.用棉纱蘸丙酮擦掉多余的粘合剂。

（3）地漏的安装

地漏的安装应符合如下要求：

a.在室内地面最低处，蓖子顶面应低于地面3～5mm。

b.为正确控制高程，应在室内地面面砖施工时配合安装地漏。

c.地漏安装后应封堵，防止建筑垃圾进入排水管。

d.地漏蓖子应拆下保管，待交工验收时装上，防止丢失。

4.3工艺管道施工技术

通用工艺管道系统工程主要分布在空压站、污水处理站、热力站、冷冻站、纯水站、真空泵房、动力外管及生产车间；管道输送介质有物料、压缩空气、蒸汽、工艺冷冻水和冷却水、纯水（去离子水）、生产污水等；管道材质有不锈钢管、无缝钢管、镀锌钢管、聚丙烯管（PP-R），硬聚氯乙烯给水管（U-PVC）、ABS管、钢塑管等。

4.3.1施工准备

1）工艺管道安装前，组织施工技术人员和操作工人认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。

2）施工前，会同土建、结构、电气、暖通等专业，按设计图纸、施工规范就预留孔洞、预埋件、管道走向和标高等进行讨论确认，消除图纸中错、漏、碰、缺等问题。

3）根据设计图纸、工程量大小、工程复杂程序、工程施工和技术难点，以及建设单位对工程的要求，编制详细的管道专业工程施工方案，并对参与管道工程施工的现场操作人员进行工程技术交底和质量安全交底。

4）按管道工程的机具配置计划，优化配置好各种施工机具，做好施工机具的准备工作。

5）管子、阀门、管道附件按设计要求核对无误后，编制供应计划，组织分批进场，并严格验收。

4.3.2施工工序

4.3.3施工技术要点

1）管道预制

（1）管道安装尽量采取提前预制的方法，以减少固定焊口和现场安装工作量。

（2）管道预制应该根据管路系统绘出单线管段图进行，确保预制的准确性。

（3）管道预制时，按管段图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，按管线标明的系统号，确定预制顺序并编号。

（4）预制管线要划分合理，管线的加工长度要按现场实测尺寸确定，预制的长度段考虑运输和安装方便。

（5）预制管段的加工尺寸偏差应符合相关规定。

（6）管段预制完毕后，应及时编号，将焊工代号及检验标志标在管段图上。

（7）预制完毕后，不锈钢管道进行焊口酸洗、钝化处理。

（8）对于预先进行保温、防腐的管道，预制完毕后需按规定进行压力试验，试验合格后，方可进行管道防腐和保温工作。

（9）管子预制后进行组装，应符合下列规定：

a.管子组对应对中夹紧，避免焊接过程中产生变形或移动。

b.管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处用水平尺、直尺等进行测量，允许偏差为1mm，全长不得超过10mm。

（10）管道上的仪表取源部件的开孔和焊接应在预制场所进行，尽量减少在安装完毕后的管道上开孔、焊接，以防渣物进入管道内。

（11）预制的管段必须具有刚性，不得在运输及吊装过程中产生永久性变形，必要时对某些部位进行加固。

2）非金属管道与支吊架之间垫片应为非金属品或同材质材料。

3）管道安装过程中对临时中断的管口要及时封堵，防止二次污染。

4）热熔连接管道，先用专用切割工具剪切管材，管材应清洁无损伤，长度应准确。

5）热熔连接管道时，将管子的端口及管件清洁后，同时放在熔接模头上加热，加热时间参见产品的热熔连接时间表。

6）不锈钢管道安装

（1）不锈钢管道安装前应检查表面是否受到机械损伤，当有机械损伤时，要加以修整，使其光滑，并进行酸洗、钝化处理；搬运和堆放不锈钢管子及管件时，应注意与碳钢分开，安装前要进行清洗，用棉纱擦干净，除去油渍和污物。

（2）切割采用专用切管机、砂轮切割机和等离子切割机；坡口采用电动坡口机、手动坡口机和角向砂轮机。不锈钢弯头、三通等管件宜采用成品。

（3）不锈钢管子焊接采用氩弧焊或用氩电联焊工艺。焊前采用丙酮清洗管口，焊后及时清除焊缝表面熔渣和飞溅物，检验合格后，进行酸洗、钝化处理。

（4）在不锈钢主管上接支管时，如需在管子上开孔，应该按如下顺序操作：

a.在主管上划出与支管内径一致的圆周线，并打好中心孔，用开孔器或角向砂轮切割机进行现场开孔。严禁气焊切割开孔，孔径大于65mm时可采用等离子切割机开孔。

b.开孔后必须清理开孔时掉入管内的切屑和熔渣。

c.不锈钢管道吊装时，要尽量采用尼龙带吊装，严禁用钢丝绳直接进行捆扎。

d.不锈钢管道不得与碳钢支架直接接触，应在支架与管道之间垫不锈钢片、塑料片、橡胶板或其他非金属绝缘物。

e.不锈钢管穿过墙壁和楼板时，均应装套管，套管与管子之间的间隙不应小于10mm，并在空隙内填加绝缘物，一般采用麻绳，两端封胶泥，再盖装饰板。

f.严禁使用铁锤在不锈钢管表面直接敲击，应使用木锤，以免破坏不锈钢管表面的氧化膜。

7）蒸汽、冷凝水管道安装

（1）蒸汽和冷凝水管道属热力管道，热力管道的连接一般采用焊接或法兰连接。

（2）热力管道安装前应对管子内壁进行清理，去除铁锈和杂物。热力管道要按设计要求敷设，应与建筑物、构筑物、电缆桥架和电线之间保持一定净距。热力管道敷设应按设计和规范要求设置坡度。

（3）管道变径时应采用偏心异径管，偏心异径管的底部应与管道底部齐平。热力管道要考虑管道的热膨胀补偿，可采用管道的自然补偿或设置补偿器。补偿器的安装要符合下面的规定：

a.制作好的补偿器经过检验合格后才可安装；

b.方形补偿器宜水平安装，只有在空间狭窄不能水平安装时方可垂直安装；

c.水平安装的方形补偿器平行臂应与管道坡度相同，垂直臂应平行；

d.垂直安装的方形补偿器上部应有排气装置，下部应有疏水装置；

e.补偿器应按设计规定的尺寸进行预拉伸（压缩），允许偏差±10mm，待固定支架和焊口焊接完毕并经检验合格后，方可拆卸位伸工具。

 f.方形补偿器的安装距离必须在三个活动支架上，在直管段中设置补偿器的最大距离应符合设计要求；

g.设置固定支架时，应考虑到支管的位置，不得使支管的位移超过50mm；

h.补偿器设置好后，应将对接口点焊固定或将其连接到法兰上，等整个管段装配、调整、找正后，再把对接口满焊或将法兰上的螺栓全部拧紧；

（4）在热力管道上引起支管时，应从干管的上部或水平方向接出，热水管道应从干管下部或水平方向接出。压力不同的凝结水管不能在同一总管中排放，应分不同系统排放。

（5）热力管道进入厂房，穿墙时应加套管，采用架空敷设。

（6）管道上阀门的前侧、易积水处，均应安装疏水阀或排水阀。热力管道疏水装置应按设计要求安装，可用法兰连接或装活接便于检修。减压阀的阀体应垂直于水平管，进出口方向应正确，前后两侧应装置截止阀，并设旁通阀。减压阀前后设压力表，低压侧管道上设安全阀，安全阀的排气管应接至室外。

（7）为使管道伸缩时不破坏保温层，管道托架高度应稍大于保温层厚度。安装导向支架的托架时，要使滑槽与托架之间有4～5mm的间隙。导向支架和活动支架的托架中心应一致，不能使活动支架热胀后左右偏移。

8）与设备连接的管道安装

（1）与设备连接的管道，其固定焊口应与设备有一定距离。管道与设备的连接要在自由的状态下进行，管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

（2）管道经试压、吹扫合格后，应对管道与设备的接口进行复位检验。

9）阀门及法兰安装

（1）螺纹或法兰连接的阀门，应在关闭情况下进行安装。应根据介质流向确定阀门安装方向。

（2）水平管段上的阀门，手轮应朝上安装，特殊情况下，也可朝下或朝侧面安装。升降式止回阀、减压阀、调节阀必须按规定安装在水平管或立管上。

（3）阀门与法兰一起安装时，如属水平管道，其螺栓孔应分布在垂直中心的左右，如属垂直管道，其螺栓孔应分布于最方便操作的地方。

（4）阀门与法兰组对时，严禁用槌或其他工具敲击其密封面或阀件，焊接时应防止引弧损坏法兰密封面。

（5）阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示灵活，指示准确，无卡涩现象。

（6）阀门的安装高度和位置应便于检修，高度一般为1.2m，当阀门中心与地面距离达1.8m以上时，宜集中布置，并设置操作平台。管道上阀门手轮的净间距不应小于100mm。

（7）调节阀应垂直安装在水平管道上，两侧设置隔断阀，并设旁通管。

（8）阀门安装完毕后，应妥善保管，不得任意开闭阀门，如交叉作业时，应加防护罩。

（9）法兰连接应保持同轴性，其螺栓孔中心偏差不得超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。

（10）法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称，用力均匀，松紧适度。

10）管道系统试验、吹扫和清洗

管道安装完毕后，应根据设计文件要求进行压力试验、管路吹扫及清洗。

（1）管道及附件安装完毕，按照施工图纸仔细核对，确保所有该安装的管道均已安装完毕，并符合设计要求，同时获得监理、业主的确认。

（2）试验介质：应以洁净水为试验介质，不锈钢管道试验用水中的C1-含量不得超过25ppm；管道试验压力要符合设计要求，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。

（3）管道系统试验时，最低点设置排放点，最高点设置放空装置。

（4）液体试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。

（5）气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。

（6）试验合格的工艺管线，分段进行吹扫和清洗。吹扫时将系统内仪表加以保护，并与设备断开，脏物不得进入设备。采用洁净水冲洗，其流速不小于1.5m/s，采用压缩空气吹扫其流速不得小于20m/s。吹扫以管道出口处检查无铁锈、污物等为合格，管道系统吹洗合格后及时封闭并填写吹洗记录。

（7）蒸汽管道采用蒸汽吹扫，吹扫前先进行暖管30分钟，然后吹扫15分钟，流速不宜小于30m/s，再恒温暖管，吹扫，如此反复，一直至吹扫合格为止。

（8）水冲洗：以管道入口处水质与出口处水质目测一致为合格。

4.4电气安装施工技术

电气工程主要包括电气动力、照明等。

4.4.1施工准备

1）检查并熟悉电气布置平面图、接线图、安装图、系统图及设备随机文件，掌握设计内容及技术条件，明确与其他各专业间的配合关系。

2）会同建筑、管道、通风等专业，核对图纸，确定预留预埋位置、变压器和配电柜基础、桥架和保护管走向及标高等。

3）编制切实可行的电气施工方案和物资需用量计划，并对施工班组进行技术、安全交底，使之明确工程概况、施工程序、施工方法、技术要求及施工进度计划安排。

4）配备满足电气工程施工需要的施工机具、检测设备，作好材料、设备的进场准备。

4

4.4.2施工工序

1）配电柜安装

配电柜基础制作之前对土建施工的基础及预埋件进行验收，待其达到要求后，再根据现场情况和配电柜尺寸用槽钢加工配电柜基础，并进行安装，安装时先进行找平找正，最后将其与土建的预埋件焊接，同时与接地网在不同的两点处相连。配电柜安装前，应会同业主、监理进行开箱检查。安装时将其与基础固定，并且柜体之间也需要固定牢固，其水平度、垂直度符合规范规定。

2）母线槽安装

母线槽订货时由生产厂家根据设计图纸在现场核实走向及长度，画出母线槽现场走向图，并编号，作为厂家生产和施工现场安装的依据。母线槽到货后对每段均进行检测验收，合格的产品妥善保管在通风、干燥、干净的库房。在支架安装完毕后，即可按订货时确定的路线及编号将相应规格、型号、容量的母线槽连接起来，连接时节与节之间各相要紧密，接头处外壳之间要密封。每安装一段，测试母线槽各相间、相与外壳间的绝缘电阻及各相的直流电阻值是否达到平衡要求，合格后安装下一段。安装完毕，将过墙处的缝隙用防火堵料进行封堵。

3）电缆桥架安装

桥架订货时先到现场检查安装走向是否有障碍，预留孔洞尺寸是否足够，同时确定三通及弯头等配件的位置，并按此方案制作、安装支吊架。桥架到货验收合格后，按订货时确定的方案逐节将桥架连接起来，注意连接螺栓的螺母朝向内侧，桥架整体需与接地系统良好连接。

4）保护管敷设

在非洁净区内配管，与一般工业项目要求相同，保护管的切割用切割机，管口毛刺打磨光滑，混凝土内暗配管的管口、接线盒堵严，防止在浇混凝土时砂浆进入管子而被堵塞。明配管做到横平竖直，支架间距均匀、固定牢固。

在洁净区内配管，暗配管尽量在彩钢板内敷设，彩钢板上的配电箱、插座、开关的接线盒及管口等地方，待穿线后，清扫干净，并用胶泥将管口堵死，面板周边都必须做好密封处理。

5）电缆、线敷设

电缆在敷设前检查绝缘和外观，合格后在放线架上施放，施放过程中禁止电缆在地上拖。施放时，在电缆进洁净区入口入应有专人负责用干净抹布擦拭，以保持进入洁净区电缆的清洁度。电缆敷设完后，在桥架内排列整齐，避免交叉、扭曲，电缆两端挂标志牌，注明起点、终点、规格型号及电压等级。

6）照明灯具、开关、插座安装

灯具在到货时检查外观及型号，是否与订货要求相符，尤其是洁净灯具的密封性能，检查合格后进行安装固定，灯具固定应牢固，非洁净区在吊顶内安装时，不能固定在吊顶龙骨上，单独做吊架固定，灯具安装后做试亮检查。开关、插座安装平整，标高一致。制药厂房洁净区内洁净灯具的安装，首先注意灯具应该是吸顶安装，安装完毕后灯具与彩钢板间的缝隙和灯具电源进线管必须用硅胶做密封处理。

7）电缆头制安及接线检查

在电缆头制作前，检查电缆的绝缘，高压电缆做耐压试验。高压电缆头制作采用热缩电缆头附件，按热缩电缆头施工工艺进行制作，制作完毕后再做耐压试验和直流泄露试验。低压电缆头采用干包式，电缆压接牢固，以防止压接松动发生电弧而烧坏。

8）电气调试

电气调试包括高、低压电气设备及组件的单体检测；变配电系统、电源系统、接地保护系统、中央信号系统、集中控制系统的调试检测，电源互相切换装置的试验。在电气及仪表调试完毕后，认真做好调试报告，以备GMP验收。

此外，原料药厂房电气设备和易燃易爆的设备及其管线应按规定接有防静电装置。

4.5设备安装技术

4.5.1施工准备

1）基础验收

根据设计图纸及验收规范，对基础进行全面检查，包括基础的标高、尺寸、平面位置、表面质量、预埋件或预埋件螺栓孔是否符合要求。按施工图纸的基础中心线、标高线放出实际基准线，基础实际轴线允许偏差为±20mm，标高允许偏差为0至-20mm。验收过程中应填写“设备基础验收记录”。

3）技术准备

对设备的有关说明文件中技术资料进行认真研究，为设备的运输、就位、安装作技术准备。首先要明确设备的重量、外形尺寸、规定的起吊点、允许的倾斜度等设备的相关要求及某些特殊要求，其次根据设备的安装位置，选择运输吊装机械，确定设备的运输路线，并对运输路线中的道路、地面、楼板等作静、动荷载分析，以确定是否需要采取加固、填充、夯实等处理措施。对运输吊装设备的选择应遵循安全性、技术先进性、使用可靠性、节约性原则。最后根据以上作的技术分析形成完整的运输吊装方案，并经讨论修改、有关方面审批形成定案。

4）机械、人力、物资准备

根据运输吊装方案进行机械、人力、物资准备。首先对拟进场的大型机械进行核实，同时对进场的设备进行性能检查，如对起重设备的吊钩进行磁粉探伤等。具有专业经验的操作熟练的吊装工也是设备运输吊装的重要保证，不能用普工或其他技术工种替代。同时在进行设备运输吊装前应对有关的人员进行培训教育，包括技术交底、安装教育等。物资需用计划根据方案作出后，物资部门根据计划进行调用或购买，并对其检查，如吊链有无裂纹，缆绳有无断丝等。

4.5.2施工主要工序

配合土建预留预埋→设备基础处理→设备进场→设备二次运输→设备开箱检查→设备主体安装→设备零部件安装→设备配管配线→设备单试运转→联动试车→交工验收。

4.5.3施工技术要点

1）做好预留预埋工作，预埋的地脚螺栓突出部分要用薄膜包扎好，以防螺栓丝口积灰或粘上混凝土造成丝口破坏。埋地脚螺栓时要仔细核对基础图的尺寸标注，轴线偏差不宜超过1mm。

2）基础预留孔内杂物应清除，需二次灌浆的预埋孔或基础表面应凿毛，以保证二次灌浆的质量。

3）设备进场前应连同土建专业一道对设备基础进行验收，填写设备基础验收记录，办理交接手续。对达不到要求的，通知土建专业进行处理。

4）设备进场前必须设置一个设备临时堆放库，以便根据工程进度合理安排设备安装的时间及安装的先后顺序。设备临时堆放库一般宜设在生产仓库区或预留车间。

5）在设备进场前，对各设备的规格尺寸、重量应掌握清楚，核实与土建、装饰、专业施工的门洞尺寸、设备通道口是否合适。

6）设备进场后，应针对设备装箱情况、重量、体积及设备厂方提出的注意事项选择铲车或吊车。制药工艺设备一般重量较轻，卸车时一般选择 16t的吊车即可，设备从汽车上吊下来后，可采用液压铲车配合搬运。

7）设备吊装时，因工艺设备外表一般为不锈钢，为防止表面损伤，不得直接采用钢丝绳吊装，而必须采用软质的绳索或者在钢丝绳与设备接触部位垫柔软材料，吊装过程中得有专职起重工指挥。吊装作业必须在白天进行。起重机的吊环必须要有锁扣，以防吊装时脱钩。每台设备必须试吊，找准重心，试吊离开起吊基面100mm时，经确认吊装无异常后方可进行正式起吊。吊装过程中要尽量远离电线电缆，不能远离的，要采取有效的保护措施。

8）遇到四级以上大风，雨天，雾天，不宜进行吊装作业。为防止设备在空中打转，在设备两端设两根白棕绳牵制。

9）设备进场时间要统一规则，根据工期要求结合现场情况，制定设备进场时间表。

10）如设备不能立即安装的，应先搬运至设备堆放库房，搬运方法根据设备重量定。小于100kg的可采取抬运，100～1500kg的用1t或2t液压叉车搬运，1500～10000kg的采用滚杠加卷扬机牵引，搬运时撬棍必不可少。库房内设备堆放要按汽车位形式堆放。即分位分号留有一定空间分别堆放，以便于设备的二次搬运。

11）体积较大的设备应在彩钢板隔断之前进行安装。如果设备不能按时到货，可留一条搬运通道，屋顶设备应配合吊顶施工，做好开孔洞协调工作，开孔一般在吊顶后进行，吊顶影响安装或吊顶后安装设备极其困难的，设备安装应在吊顶前进行。

12）二次搬运设备时，应特别注意对成品的保护，如墙面，彩钢板隔断，吊顶，地面，消防箱，管道等。二次搬运前对空间及拐角应进行仔细测量，确定搬运路线。仔细核对所到设备包装尺寸与图纸标注尺寸是否相符，如差异较大且不适合按原搬运路线正常通行时，针对出现的总是采取相应的对策，如货运走道通不过时，则必须考虑先开箱，采取一定的防护“裸机”运输，或考虑改变路线。如还不可行，则开箱后与厂家协商散件运输到位后再组装。二次搬运的工具应以液压车为主。特别说明的是：一定要根据设备的安装方向先选择好设备搬运时应处的方向，否则，有可能导致设备在房间内无法掉头。

13）所有设备都必须进行开箱检查。一般是设备运到现场库房后立即进行开箱检查，设备检查完后，及时做好设备的保护工作，以防设备积灰或二次搬运时损伤。设备的开箱检验，应在业主、监理、施工单位、厂商四方共同参与下进行。首先把包装箱的尘土擦干净，然后用起钉器撬棍进行开拆，开箱过程中操作工具不得碰到设备本体。并要注意周围环境，谨防箱板倒下碰伤周围设备或人员。开箱后，先找到装箱清单，依据装箱单找随机技术资料（出厂合格证、操作手册或使用说明书、装配图等），然后对设备名称、规格、型号进行核对，再核查零部件的数量及专用工具配件等是否齐全。最后进行外观检查，对发现的问题，四方商讨处理的办法，做好记录，并填写设备开箱记录，此资料为验收检查资料之一。

14）设备就位前应根据平面图在设备基础上划出安装基准线。安装基准线包括：按建筑轴线划定的设备纵向中心线和设备的横向中心线；按标高基准线上引出安装标高基准线。

15）小型设备可在地面面层（如环氧自流平面层）完成后安装。而体积较大，重量较重的设备（1t以上）应在地面基层完成28天后，地面面层未施工之前进行。目的是防止设备搬运过程中对地面的损伤，同时可起到施工紧凑，保证工期的作用，因为设备二次配管是一项非常费时的工作。地面面层未做之前安装设备，应使用吸尘器、拖把等清洁工具将设备安装区域清扫干净，然后在设备底座等以后影响地面面层施工而安装好设备后在地面不可视部分，用环氧胶泥漆涂刷两遍（因目前洁净室绝大部分为环氧自流平地面），固化后安装设备。

16）设备安装前应先将地脚螺栓上的锈垢，油质清除干净，但螺纹部分要涂上油酯。设备运转时振动较大的，底座应加减震器，用地脚螺栓固定的须加垫片，设备进场后需重新组配的，安装时需厂方专业人员指导。设备安装与彩钢板施工配合性强，如提升机安装时需在彩钢板吊顶上开洞，洞口边要装饰修整等。

17）设备安装时后，焊把线不得搭在设备本体上接导体。设备安装完成后应检查所在露出的接口是否已封扎防护。

18）设备就位后，其主轴中心线应与基础上的墨线相重合，其允许偏差5mm。找正时，标高允许偏差为±5mm。找平时，水平度允许偏差应符合设备技术文件的要求，主体设备其垂直度允许偏差为H/1000。

19）设备安装完成后，须做好设备安装施工记录。此资料是验收重要资料之一。

20）设备的二次配管配线应根据施工图纸结合现场重新排版设计，以走向美观、使用安全为原则。

设备的调试必须在厂方专家指导下进行。

4.6保温施工技术

4.6.1施工条件

1）风管保温条件

（1）风管系统已安装好，坐标及标高已经过调整，管路上固定支架已做好。

（2）通过漏光试验检查，系统已无漏光点。

2）管道保温条件

（1）管道的安装、试验已完成。

（2）管道及支架的防腐工作已完成。

（3）以上工作已报监理检验合格。

3）材料

（1）保温所需的材料包括胶水、板材、管壳已进场。

（2）进场的材料已经监理检验合格。

（3）施工操作人员已经过材料厂家专业技术人员施工操作示范及施工中注意事项的培训，并制作样品并检验合格。

4.6.2风管保温

风管保温工作必须在系统漏风漏光测试验收合格后，方可进行。

1）净化风管保温材料，应根据设计要求采用。一般采用难燃橡塑绵板或者PE板。保温板的安装方法必须严格按照厂家的技术文件的规定进行操作。

2）保温材料下料要准确，切割面要平齐，在裁料时要使水平垂直面搭接处以短面两头顶在大面上（如4-6-1图）。用专用清洁剂清洁风管表面的油污和灰尘，采用厂家提供或建议的胶水作为粘接剂，先涂抹材料表面，再涂抹风管表面，待胶水干后，将板材压在铁皮表面，敷设平整、密实，对于难燃橡塑海绵板、PE板板材拼接处（下料时必须留有10mm的裕量）用粘接剂粘接，操作时,不得拉拽保温板，只能通过挤推的方式，干燥2～5分钟后，覆盖保温板，确保粘接牢固，注意粘接不得出现脱落和胀裂的现象。

3）保温材料纵向接缝不得设在风管底面。

4.6.3管道保温

    保温水系统管道保温一般采用难燃橡塑海绵管壳保温，蒸汽管道一般采用耐温的玻璃棉管壳保温。

    1）在进行保温施工之前，检查管道系统，必须满足以下要求：管道系统试压完毕；绝热用固定件、支吊架、紧固螺栓等已安装完毕；管道表面无污物；保温材料干燥。

    2）安装发泡橡塑管壳时，核对管壳的规格与需保温的管道规格是否一致，严禁采用与管道规格不相符的管壳进行保温。对较大管径管道及阀门、三通、弯头等复杂形状的管件保温采用板材保温。

    3）管壳纵向切割采用橡塑管壳专用切割刀，以保证纵向切口平直，保证接缝粘接质量，同时避免刀口伤及管壳内壁。

    4）胶水的使用

    （1）使用的胶水应为厂家提供的配套胶水。

    （2）胶水使用前摇匀，为防止胶水挥发过快，先将大罐胶水倒入小罐逐次使用。

    （3）使用短且硬的毛刷涂以均匀、薄薄的一层胶水在管壳的粘接面上，用“指触法”判断胶水干化的程序，再进行粘接。

    （4）管壳安装时，在管壳内表面及管壳纵向缝的接缝处均匀涂刷胶水，再将管壳包裹在管道上，注意管壳得纵横缝必须错缝搭接，不能有通缝，纵向缝不要设置在管低和管顶的中心垂线上。管壳与管壳间的环缝用橡塑海绵密封胶条进行密封（如图4-7-2），确保管壳内无空气进入。

（5）阀门及法兰的保温

    阀门及法兰的保温采用板材保温，所有接缝处必须涂抹胶水。保温形式如图4-6-3所示。管道三通保温同阀门保温。

    （6）蒸汽管道保温的绝热层接缝。绝热制品的拼接缝宽度不大于2mm。水平管道的纵向接缝设在侧下方。

    （7）洁净室内金属保护壳一般采用不锈钢板或铝板，其接缝紧密，并用硅胶密封。
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